随着世界经济全球化进程的加快，企业面临着生存、发展的更大压力和竞争程度的日益激烈，企业的强大已经不能再以其自身的优秀来衡量。尤其是国有大中型企业，在经过多年的转制和改革的过程中，供应商的管理已犹如水桶效应，构成了企业供应链中比较薄弱的一环，甚至成为企业生存和发展的瓶颈，制约了企业的成长和壮大。本文将针对国有大中型企业的特点探讨国内供应商管理的有效途径和方法。
1供应商管理的重要意义
1.1战略合作互利双赢。随着科学技术的迅猛发展和人民生活水平的不断提高，带来了顾客需求的多样性和市场变化不确定性的快速增加，使得企业必须面对一个无法预测且瞬息万变的买方市场。在这种情况下，长期以来所形成的从毛坯生产、零件加工、装配、包装、运输销售到售后服务等具有企业自己承担的组织机构，已经无法适应日趋激烈的市场竞争。由此，越来越多的企业把对供应链的管理视同企业的管理和发展的重要环节，着力培养和开发供应商。一种由核心企业与供应商建立起战略伙伴关系的管理模式便应运而生。在这种模式中，企业希望与供应商建立合作伙伴关系，并双方彼此结成利益的共同体，共同参与市场竞争，实现共同强大。
1.2稳定质量提升产品竞争力。通过选择合适的供应商及通过对供应商的技术沟通和协作，才能使其供货质量满足要求并保持长期稳定。实施供应商管理，不仅是提高产品整体质量的一种重要手段，更能够促进供应商整体技术和质量保证能力的提高。尤其在新产品设计开发过程中，如果能够选择技术实力雄厚的供应商介入，共同研究设计所采用的新材料，新产品，并共同参与供应商产品的质量控制，那么还能够得到更高质量的产品，大大提升企业产品的竞争能力。
1.3保证生产的顺利进行。大多企业采购完全依据产品订单进行，因此生产进度主要根据交货期采用倒推式排产法确定，严重压缩了采购周期，给及时准确地保证供应增加了难度。如果在日常工作中能与主要供应商及时沟通信息，能够实现信息对称，那么供应商就能够能根据企业的生产紧急程度，及时调整生产计划，缩短响应时间，为企业缓解供应紧张局势，为生产经营提供强有力的资源保障。
2供应商选择
在供应商管理的的诸多环节中，供应商选择是最重要也是最关键的一环。粗放型的供应商管理大多有三条原则：一看供应商能不能生产企业需要的产品；二看供应商是否通过了ISO9000质量管理体系认证；三是比较产品价格。而且一般来讲，价格更多的会成为是否能成为合格供方的决定性因素。鉴于在供应商选择上的种种不良现象和弊端，供应商的选择应按照以下原则进行：a.具备国家法律规及行业要求的相应资质、信誉高、资金实力雄厚；b.具有持续稳定的质量保证能力及履约能力；c.所提供的产品质量可靠，能够满足顾客要求；d.产品性价比合理；e.能提供较好的售后服务。按照以上原则初步选择供应商后，对供应商的生产能力、管理水平、交货期、过程保证手段等甚至包括环境、职业健康安全等进行调查，就其是否可能成为公司的供应商做出基本评价。
3进货产品的质量控制
对供方产品实施进货检验共分为两种方式。第一种方式是产品在供应商生产现场进行检验。主要是对制造过程的人员、装备、材料、工艺方法，现场环境以及检验手段等管理情况进行监督，对供应商产品的生产过程的加以控制。此种方式的检验主要适合于下列情况：a.因影响产品质量的特性不能进行分解检查的；b.进货检验不具备检验手段的；c.对最终产品质量影响较大的关键产品；d.唯一供方且保证手段不强的；第二种方式是在供方提供的产品进入公司后，对产品实施检验。该种方式是进货检验的最常用也最普遍的方式。无论是哪种检验方式，都要根据产品特点和质量特性的重要程度，供应商的保证能力而定，既要考虑检验的便捷性又要考虑检验的经济性，更要考虑对产品质量的可控性。
4供应商的动态管理
列入合格供应商名单的供方，只能说明供应商有能力制造出满足要求的产品，但是，质量控制过程是波动的，一旦质量保证能力下降，就应当对合格供应商进行调整。对合格供应商的管理主要包括以下几方面：
4.1编制采购规范。编制采购规范，对产品的质量特性及影响质量的关键过程提出具体要求。这些要求可以包括进货检验、生产过程的控制、检验装置的配置，不合格的控制，文件与记录的管理，样品的试制以及外包管理等。将产品的技术要求与管理体系的要求有机结合在一起，从而形成了对供应商质量管理的通用要求，以便指导供应商更有效地理解组织的要求，进一步促进产品质量和管理质量的提高。
4.2重要供应商管理。针对供应商数量较多的情况，应针对供应商的类别不同实施分级管理，以抓住主要供应商，提高管理效率。不论供应商能力的大小，不管采购产品的重要与否都采用同一模式的管理是不可取的，一方面既浪费了管理成本又不能发挥管理的效能，另一方面有可能出现“捡了芝麻丢西瓜”的结果。通常的做法是按照采购产品重要程度对供应商进行分级管理。在企业生产经营、产品实现过程中，对供应商进行分级管理、对企业提高产品质量、降低采购成本、增强采购柔性满足生产需求来说至关重要。
4.3供应商业绩评价。为对关键供应商进行及时准确绩效评价并提升重要供应商的管理水平，以形成企业的战略供应商，企业应对关键重要产品的供应商实施年度绩效考核。企业每年组织对供方进行业绩评价。评价内容至少包括：年度供货的合格率=检验合格批数/进货总批数；交货准时率=准时交货批数/交货总批数；售后服务质量，供货的价格等情况。最终根据综合评价结果，确定是否继续采购或保持合格供方资格。
5供应商的激励与考核
对供应商的要保持长期的双赢，对供应商的激励与考核是非常重要的。
5.1激励上采取如下方面的措施
5.1.1优先付款权。每月付款时，A级供应商的付款额度占所有付款总额的50%，B级供应商的付款额度占所有付款总额的30%，C级供应商的付款额度占所有付款总额的20%。A级供应商每两个月有一次绝对优先付款权；B级供应商每三个月有一次绝对优先付款权；C级供应商不享受绝对优先付款权。
5.1.2采购份额优先权。各级供应商具有同等的竞标机会，但在同质同价的情况下，A、B、C各级供应商具有依次的优先中标权。
5.1.3技术支持。公司对A级供应商实施技术扶持，协助进行新产品开发和技术培训。从中选择战略合作伙伴。
5.1.4优秀供应商评选。每年组织一次优秀供应商评选活动，从A级供应商中选出数家供应商，作为本年度优秀供应商，享有本年度独家供应权。每年召开一次供方经贸洽谈会，对优秀供应商给予表彰，颁发证书，签订本年度独家供应协议。
5.2对合格供应商的合作业绩实行考核机制。
中图分类号：F274
文献标识码：A
文章编号：1007-3973(2011)010-051．02
1、前言
日趋激烈的汽车企业竞争已由以往的以价格为关注焦点转变为对性价比的追求，简言之，人们在追求价格便宜的基础上提出了对质量的要求，对于一个主机厂来说，质量的好坏将决定着发展的历程及方向。一辆整车，占成本的80-90％的零件、材料来源于供应商，90％的问题也来源于供应商，如何控制供应商所供零部件的质量，从而提高整车质量，是每一个主机厂必须考虑的问题，这就需要对供应商进行科学的管理。
中国自主研发品牌，在汽车行业属于后起之列，在备受众人瞩目关注的同时，我们不得不承认自主品牌的质量管理存在着一系列的漏洞，供应商质量管理亦如此，下面我从一个新产品的开发到量产以及售后的质量管理来论述一下对供应商管理的见解：
如图1所示，一个零部件或整车的开发，须经过样件试制(ETI＼ET2)、模具件试制(PTlkPT2)、批量生产(VV)以及量产(SOP)后的初期流动管理(批量生产阶段的为期1.3个月的特别管理，需从人、机、料、法、环五个方面分析产品是否存在潜在失效)以及售后管理(依据卓越系统跟踪产品在市场上的质量状况，经过分析、统计并对故障进行改进，降低索赔)。
2、ETI阶段(第一次设计试装)
项目开发之初对后期质量的影响力比任何时候都大，一个错误的决策对后期的成本、质量、时机将产生很大的消极影响，后期挽救将付出巨大的代价，所以必须慎之又慎。在汽车行业，出现一种全新产品或技术性革命产品是非常少见的，更多的是在现有产品平台上推出的派生产品，所以一个零部件的FMEA数据库、结构模型库、价格成本分析库、关键几何参数库等等一系列标准平台的建立将直接影响整车的开发质量、进度、整车成本及后期的管理成本。在这个阶段，主机厂应对各供应商进行综合评价，包括他的研发能力、产能、过程保证能力、配合态度等进行评价，最终确定入选供应商，主机厂技术，质量人员应参与到供应商产品设计开发当中，提出我们的要求，也有利于对零部件技术状态的把握，在此阶段，供方不会立即开发模具件，而是制作手工样件，避免出现投入大量的模具开发费用以及后期大量的改模费用，在确定了手工样件的状态以后，需进行装配验证，确定需修改的项目，进行改进手工样件。
3、ET2阶段(第二次设计试装)
此阶段是对设计产品更改后的样件进行再次试制验证，在确认第一次缺陷是否已经改进的基础上，充分考虑产品的可靠性、适宜性及装配性，必要时需进行多次多台设计试装。
4、PTI阶段(生产试制、工装件)
PTl阶段是工装模具开发阶段，在这个阶段，主机厂应对供应商给予书面承诺，即价格的制定、模具费用如何分配等，必要时给供方投入资金，并派专业人员到供方现场实施蹲点指导并协商过程中出现的问题，同时监督供应商开发进度，避免耽误整车上市。另外，由于此阶段生产的是模具件，需充分考虑模具的设计是否能达到产品性能、功能的要求，顾客并不在意汽车上某个零部件是哪家制造的，他们期望的是可靠的质量，任何达不到期望的，都由主机厂负责，所以主机厂必须与供应商建立起和谐共处、共同发展的战略关系方能保证整车质量。此阶段的试装需进行严格的评审，评审需记录所有的问题点，针对问题点需列计划、划分责任进行改进，措施的有效性同样需要评审，确保一次性改进到位。
5、PT2阶段(生产试制、工装件)
此阶段是对工装产品的再次试装验证，除了验证第一次试装缺陷以外，还需进行批量试装，试制的数量在几十台以上，以确保样件的一致性及验证的充分性。此阶段同样需要严格的评审记录，如仍存在些许缺陷，需继续更改试装，直至无任何问题方能确定最终状态。
6、PP阶段
此阶段是小批量试生产阶段，在此阶段供应商必须保证该生产过程是1小时到8小时的连续量产，生产数量至少为300件以上，同时此阶段应要求供应商提交PPAP，主机厂与供方签订供货协议、技术协议及品质保证协议。PPAP文件的签订，代表着供方可以进入批量生产阶段，PPAP文件提交等级分为5个等级，在顾客无特殊要求的情况下，供方需按等级3向主机厂提交完整的资料，包括：设计记录(包括零部件材质报告、第三方的型式试验报告)、工程变更文件(如果有)、顾客工程批准的证据、设计FMEA(设计失效模式及后果分析)、过程流程图、过程FMEA(过程失效模式及后果分析)、控制计划、测量系统分析研究、全尺寸测量结果、材料性能试验结果的记录、初始过程研究、合格实验室的文件要求、外观批准报告、生产件样品、标准样品、检查辅具、符合顾客特殊要求的记录、零件提交保证书。以上文件在经顾客批准后，双方需进行备案管理。
7、SOP阶段
供方新开发零部件／设计、工艺变更零部件进入量产以后，并不意味着可以不再控制，相反，主机厂应对量产后的产品实施1-3个月的跟踪验证，并保留记录，作为后期质量追溯的依据。一旦供方PPAP被批准，标志着供方可以批量提供合格的产品，也标志着供方已经被纳入日常的绩效考核范围内。绩效考核一般分为四个等级：一级供应商、二机供应商、三级供应商、四级供应商，一级供应商是最好的供应商。各级供应商均有相应的考核机制，一级需增加付款比例，并作为评优的先决条件，三级需降低付款比例并要求供方经理进行陈述或进行罚款，供应商一旦被评为四级供应商，代表着其必须停止供货进行质量整改，整改后进行评审合格方能恢复其供货资格。
8、批量后质量管理
作为中国自主品牌，每月对供方进行评价，但评价后的处罚及奖励执行的不到位，也对供方实施了二方审核(到供方现场审核，主要对其制造过程的审核，从系统的角度指导供应商提升)，但效果不佳，此现状需要立即纠正，不能对供方的整改措施只是停留在书面回复上，而应对其实际的整改情况进行现地现物确认，最重要的是对其产品质量进行确认。如果只停留在书面上，隔一段时间后，问题还是复发。所以供应商管理的关键是协助供方建立健全的质量保证体系，同时需要对分供方(供方的供方)进行管理，帮助其完善质量体系，因为在实际的供方管理过程中，有很多问题来自于分供方，如果分供方的质量控制失效的话，最终会影响主机厂的产品品质。
随着中国汽车的不断壮大，汽车物流业也随之繁荣起来，在每一个主机厂的附近，均有多个外物流公司，他们协助供方为主机厂送货，在这个环节，存在着如下问题：一、物流规模小，管理不规范，对零部件的先进先出、产品防护工作做的很不到位；二、外物流一般不与主机厂签订合同，不受主机厂约束，给主机厂管理外物流带来很多困难。鉴于这种情况，需由供方、主机厂、外物流签订三方协议，并由主机厂给外物流付款，更有利于质量管理。
SQE这个职业引入中国仅有短短十五年左右，上汽通用五菱汽车股份有限公司（以下简称：SGMW）的供应商质量管理部门，也是2002年在上汽、通用和柳州五菱三方成立合资公司时正式建立的。本人在2007年加入上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司的SQE团队，先后负责过内外饰零件（如，座椅、仪表板和前后保险杠等）和底盘零件前悬挂大总成的质量管理。
一、关于SQE的工作性质
我们知道，在产品的整个形成过程中（规划设计、商务合同、生产制造、物流运输、销售服务），其实SQE都没有直接进行增值工作。SQE工作的目的，就是确保供应商持续、稳定生产合格产品。这就确定了SQE的工作性质只能是监督控制（简称“监控”），因此，SQE的工作目标，就是“确保供应商持续、稳定生产合格产品”，以实现低成本高价值的公司目标，即是在商务合同确定的情况下，供应商提供的产品物有所值，不仅是合格产品，而且具备持续、稳定提供的能力。
由此，相对于“体力工作者”而言，SQE就属于“知识工作者”的范畴。对于知识工作者，很多时候我们都习惯于理解为管理人员，SQE就是这种管理人员，只是偏重于汽车零部件供应商的品质提供能力的监控。
对“体力工作”而言，我们重视的只是“效率”，即“把事情做对”的能力，其成果通常可用数量和质量来衡量，如生产了多少件产品及其质量如何。现在我们已经能够运用测定体力工作效率的方法，来促使工作者的产出大为增加。这也就是管理者在“管理”别人时，比较容易体现“成果”的原因。
但我们无法对管理者进行严密和细致的督导，我们只能协助他们。管理人员本人必须自己管理自已，自觉地完成任务，自觉地做出贡献，自觉地追求工作效率，“做好该做的事情”，提高自己“做对的事情”的能力。
管理人员本身并不生产具有效用的产品，不生产有形的产品，他生产的是知识、创意和信息。这样的产品本身并无用途，只有通过另一位管理者或操作者，把他们的产品当作投入，并转化为另一种产出，它们才具有实际意义，或称为有价值。再伟大的智慧，如果不能应用在行动上，终将是毫无意义，毫无价值的资料而已。
因此，管理人员做的工作必须具有有效性，并且他不能只顾到他的产品本身的效用，而要顾及是否对他人有用。
评价管理人员的“有效性”成果，唯一的标准就是看其工作的结果是否为客户创造了价值，被客户所使用并产生价值（这里的“客户”即指外部的，也指内部的）。
二、关于SQE应具备的能力
我们现在的很多规定，仍基本属于“拿来”的，虽有局部改编，但框架不变。这些“拿来”的东西，本身我们SQE理解都存在参差不齐，再去要求供应商执行，当然会出现执行力差的现象了。
其实，这些“拿来”的规定，都是为了实现一种管理模式，即主机厂（OEM）将部分零部件的品质保证能力交由供应商来完成，这些零部件入厂后直接上线装配，并由SQE负责监控，以便达到转移成本风险的目的。
但不同的供应商，因其历史积淀不同，形成的企业文化不同，运行模式也各有差异，这就对我们SQE“做对的事情”的能力提出了很大挑战。
那我们如何管理SQE，并使其工作“有效”呢？
1）熟悉质量管理体系知识
SQE必须熟悉ISO/TS16949质量管理体系知识，能够通过对潜在供应商评审，来判定
供应商的质量管理体系是否有效，并对既存供应商制造系统、质量管理系统和物流系统以及采购系统的分供方管控等存在的问题，能够指导供应商如何提升。
2）零件的产品结构和制造工艺
SQE还要熟悉负责零件的产品结构和制造工艺，通过对零件的PPAP审核、PCPA审
核（即制造过程审核）和产品审核，判定供应商的质量保证能力是否满足公司要求，对存在问题能够指导供应商实施整改。
3）沟通协调能力
SQE作为管理人员，必须具备和供应商的所有层级人员（从现场的操作工至总经理）的沟通能力，应该学会在各种情况下的基本应对方法或思考方式，达到供应商实现整车厂或主机厂的要求的目的。至于实际上该如何做，应由下属根据不同的供应商的不同状态加以判断，其行动的决策由每一位现场的SQE自己决定，虽然责任在上一级主管人员。
值得提出的是，这种训练的目的，总是围绕SQE工作的“有效性”来进行，围绕提高SQE “做对的事情”的能力来进行，至于形式，则根据不同人员不同情况加以进行。
三、SQE如何到供应商那里工作？
虽然各个供应商的零件不同，运行模式也不同，但SGMW对供应商的基本要求却是一样的：在整个产品实现过程中，具备持续、稳定生产合格产品的能力。
所以，SQE去供应商现场时，对每一个供货状态的零部件的制造现场，都必须思考三个问题：
1）如何证明产品是满足要求的？
材料、尺寸、性能、外观，这些数据来源是否可靠？是否满足要求？
2）是正式工装、模具的产品吗？
这里的“正式”是指批产状态。我们SQE是去“监控”的，“监”指监督，就是去观察分析，“控”指控制，就是去引导供应商往正确的方向走。有些SQE习惯于“监”而不“控”，或不知道如何“控”，这是SQE主要的受训内容之一。
3）用什么证明过程受控？
过程只有“受控”，才能确保“持续、稳定”。通过对以下三个方面内容必须关注，并评价是否已做好了：
一是标准化作业（SOS），对5M1E（人机料法环测）表述清楚没有？
二是MSA（测量系统分析）结果可靠吗？充分了解R&R（重复性和再现性）的意义。三是SPC（统计过程分析）有效吗？取样、Cpk（过程能力指数）要正确可信。
我们现在所使用的那么多规定和流程，其实都是为了评价供应商上述能力是否具备的具体手段而已。（反过来说，我们对供应商的规定、要求是否合理，判断标准也是看其是否能对供应商的过程的持续、稳定能力起促进作用，否则就应改进。我想，供应商一旦发觉这些规定有利他们能力的提升，一定会全力支持并执行的。）
这里还有个SQE比较烦恼的现象，就是措施看上去很好，供应商高层也明确表示要做，但实际实施时却是有折扣的，总让人有执行力不好或措施不力的感觉，因为问题仍在重复发生。对这个现象，我倒认为SQE应该反省一下为什么会这样？是否我们的沟通方法有问题，没有找到问题根本原因或让别人损失过大不愿执行？
在这里提出一种思路，一种路径，让供应商的过程控制更系统更有效：
1、基于大数据的决策
所谓大数据，是指从原材料采购起，到制造过程，到用户使用后的反馈等，整个价值链上可以收集到的数据，因其量大，故称大数据。
这些数据，可以分为两类，一类是表象数据，一类是控制数据。
表象数据是指表现在产品上的数据，如材料、尺寸、性能、外观等。
控制数据是指生产制造过程中的参数，如电流，电压，压力，功率，转数，速度，温度，湿度，等等。
表象数据是结果，控制数据是手段。我们可以通过控制数据的变化，去获得表象数据的结果，反过来，可通过表象数据的变化，去发现分析控制数据的变化，为决策提供依据。
对于表象数据，应重点关注其重复性和再现性两个能力的表现。
所谓重复性，是指多批次的品质一致性，即每批次的重复性能力。若偏差，都偏差，这证明制造系统的稳定能力，只需调整参数，使偏差回归即可。
例如我以前的工作中，在尺寸测量报告里，多次测量的结果其实就很容易出现这种单边偏移中心的情况，因其尺寸合格，一般SQE不太注意，但实际上这种“偏移”已经降低了系统的“稳定”性能力。
所谓再现性，是指每批次内的品质与规定的要求的接近程度，越接近真值，再现能力越好。这证明制造系统的精度能力。
大数据的最终目的；
1） 通过计算机联网，形成大数据链；
2） 在不同节点上设置报警条件，使其自动报警，提醒关注。
3） 方便在控制中心监控，减少管理环节，提高反应速度。
4）便于状态追溯，提供决策数据。
我们决策，无论大小，如果都能基于对这些数据的分类分析后作出，我想其决策失败的风险将小很多。
2、PDCA的持续管理
PDCA就是以终为始的持续管理，这里的“终”，是指某节点的结果是在为公司和客户创造价值。强调用“以终为始”的控制思路，去持之以恒的进行目标管理，就是始终抓住影响结果的根本原因，然后基于数据分析，确定改善目标，并进行持之以恒的目标管理。具体到制造过程，我们要紧盯生产线/工位，始终问一个问题：如何证明生产线/工位做到了持续、稳定生产合格产品。
持续、稳定，是指按预定节拍连续、稳定的生产能力。
我们可以筛选出一些指标，如Cpk、工作时间、生产一致性、下线合格率、停机时间等等，去表现生产线/工位的"持续，稳定"能力，并设定目标，对这些指标进行持续管理。
筛选出的指标要具备反映生产线/产品的正常状态的能力，这样就可通过这些指标变化情况的监控进行持续管理，SQE只需去落实数据来源是否真实即可。
例如常见的注塑机台，原材料的溶融指数与注塑机的几个参数密切相关：注射压力、加热温度、注射时间、保压压力和时间、冷却时间等。如果及时得到这些真实数据，就很容易判断其过程是否“有效”。
当然，不是所有的生产线/工位都要去设定指标（那可由供应商内部完成），我们只需就每个产品设定一至两个关键节点进行监控即可。如保险杠的制造过程，我们只需在注塑机台设一个监控点，在涂装下线后设定一个监控点即可。
进一步的，如果这些关键节点还能帮助供应商实时进行运行成本分析，那供应商会更有兴趣。（我曾为一个注塑厂编写过一个塑料件运行成本分析软件，精度与客户用其它方法计算的只差几分钱，可实时获取每个零件运行成本变化情况，这半年来一直在使用。这个例子说明，成本并不复杂，也是可以实时获得的，关键是我们是否想花时间和精力去做这个工作。）
3、用顺序和逻辑结构去支撑制度，用制度去约束人的行为，形成真正的执行力。
大家都知道，在5M1E（人、机、料、法、环、测）中，“人”是最善变的元素，因此，管理好“人”就变得由其重要了。
企业是以做事做产品为目的，因此用“人”的原则是具备“做事”的能力，有两类要求，一类是“把事情做对”的能力，一类是“做对的事情”的能力。
但不管是哪一类人，都存在“善变”的本性，有些“变”是对企业有用的，是企业需要的，有些“变”则会影响甚至危害企业利益，这是企业不允许的，因此，我们只能制定一些“制度”，去规范约束“人”的行为，让其每天的工作中时刻知道哪些能做，哪些不能做。
“制度”的目的是规范“人”的行为，因此，好的“制度”应该具有顺序和逻辑结构，并且是一个整体，适用于企业内所有员工。
其实，所有“制度”都是为了企业的利益，而去约束“人”在工作期间的行为举止。
有了“制度”的约束，员工工作就有了方向，“做事”时就有了自觉的行为，这样就能形成真正的执行力。
一个好的现象是，我们的供应商基本上是以人工操作为主的企业，也就是以“体力工作者”为主体的企业，这样的企业通常管理好数量和质量就能显著显现“成果”的有效性，也就是提高了“效率”。现在我们已经能够运用测定体力工作效率的方法，来促使工作者的产出大为增加。这也使得SQE的工作变得简单和显得“有效”。
这样的企业，通常管理人员占比不大，也就说，在这样的“体力工作者”为主的企业中，“知识工作者”并不扮演重要的角色。这就使得我们可以用一些“新手”去管理供应商，让他们在工作中提高，只要其主管人员加强监控，及时指导即可。
在供应商的现场，哪些是必须要有的结构节点呢？
对，是我们的生产线、生产机台、操作岗位，只有生产线在生产，才能创造价值，只有工人的操作动作才是增值的。其他部门都是非增值部门，都是支持部门。
组成生产线/生产机台/操作岗位的基本元素是5M1E（人、机、料、法、环、测）。当配齐了这些增值岗位的5M1E后，为了保证其持续、稳定提供合格产品的能力，确保其按预定节拍正常运转，就需要技术支持，需要指令/计划实施支持，需要设备维护维修支持……由此，派生出了不同的功能部门，组成了企业的组织结构。
由此可看出，整个组织结构都是以生产线/机台等增值节点为圆心，其他支持部门按照顺序和逻辑结构围绕其运行，确保“圆心”点按预定节拍持续、稳定生产，并由工作量的大小及“有效性”去设计每个部门的构成。
“圆心”点正常运行后，总会存在或大或小的偏离“波动”，是否采取“纠正”或“改进”措施，其判断的唯一依据是“成本”概念，是整个产品链“成本”的变化是否可接受。
供应商是为企业的生产和研发提供原材料、设备及其他资源的企业，包括生产企业和流通且又，供应商质量管理是通过整合供应商和制造厂商的资源及竞争优势，共同开拓市场，建立长久紧密合作伙伴关系，扩大市场需求和份额的管理过程。其具体内容包括：选择、评定供应商、开展对供应商的质量控制、对供应商的业绩进行评定和实施动态管理。
二、制造企业供应商质量管理的各阶段内容和管理策略
（一）选择分类、评定供应商
制造企业选择供应商需要采取一定的标准，从而获得供应商价值的升值支持，并得到竞争优势。在选择时要考虑是否与企业有较多的业务联系，是否对企业极其重要及供应商是否处于供不应求的市场地位。依据供应商是否重要作为横轴及供应商对本企业的价值增值程度作为纵轴，将供应商进行分类，如可以划分为A等、B等、C等、D等四类，其中，A等是对企业最重要且增值程度最高的；B等是对企业不太重要，但增值程度很高的；C等是对企业很重要但增值程度不太高的；D等则是不重要增值程度也不高的。以港口起重机制造为例，大功率电机、变频电机、PLC电控供应商则属于A类供应商，这类供应商数量相对较少，如果要更换供应商成本相对较高，因此应协助供应商开展生产质量管理；特种钢材、高压柜、钢丝绳、高压电缆、吊具、抓斗、制动器等有色金属及电子仪表类的供应商则属于B类供应商，这类供应商尽管数量众多，但其产品有较高增值程度，通常处于行业垄断或关键地位，并且有一定的质量技术标准，需要制造企业重要对待；C类供应商如油漆、系统、常规电缆、感应限位、维修行车、电动葫芦等这类采购比重较低的产品供应商，通常某方面有技术专长，替代程度低。D类供应商如各规格型号螺栓、灯管、波纹板等单一配件的产品供应商，这类供应商数量众多，提供的产品标准化程度较高，更换供应商成本较低。针对以上各类别供应商，制作企业在选择时应该坚持少而精，考虑供应商是否有可供制造企业开发利用的核心竞争力，特别是要考虑供应商和制造企业的合作出发点是否一致，是重视质量还是重视价格等，特别要将质量优劣作为首要合作地位，即使价格很低，但质量不过关的供应商切忌合作。在初步作出选择分类后，确定最终的供应商要采取一定的定量和定性方法，对于上述的增值程度不高的C类和D类供应商可以主要采用定性方法评定，如招标法，制造企业发出招标通告，邀请符合条件的供应商投标，制造企业综合比较分析投标商的质量、价格、交货期限、技术、生产和合作能力等，确定最适合供应商；或者收集供应商的产品样品、以往业绩、现场观察判断等进行主观判断，确定最终供应商。对于重要性和增值程度相对较高的A类和B类供应商，评定要较多采用定量法，如常用的线性权重定量法。
（二）开展对供应商的质量控制
包括对供应商的进厂物资开展质量检验、对供应商的工序质量和过程进行监控或现场管理等。首先，要对供应商的原材料或外购件开展质量控制，要在与供应商签订供应协议时经过洽谈明确规定相关的技术要求、规范、产品图样、质量标准等内容，在此基础上开展包括质量检验、设计质量控制、工序过程质量控制等质量管理的全过程，一要对进厂材料和外协件等进行检验监督，依据最经济的质量水平验收保存质量达到要求的零件，防止不合格材料的流入，采购部门要在质量检验员等的协助下完成检验监督职责，方法上可以采取全样本检验、抽样检验或免检三种，一般对于安全质量至关重要的零件如安全限位的功能检测等如果存在缺陷会影响人身安全，因此要进行全功能试车，关键质量件或精度要求较高件或产品昂贵检验费用低的件等要进行全样本检验；抽样检验主要适用于一些产品价值不高但检验费用较高、生产批量大且产品质量较为稳定的件的检验，在运用抽样检验时，要注意根据供应商所供部件的重要程度、加工方法和单位价值等在来料上标明允许水准（AQL），方便检验人员作出检验判断，或正常、或严格或放宽等；对于一些产品质量记录良好或提供通用标准件的供应商可以实行免检，但要注意动态，一段时期后还应采用抽样或全检，如发现产品质量不合格就，就要纳入正常检查，此过程要特别注重对供应商现场的质量监督，或者派驻专员现场监督或者索取生产质量控制图等。制造企业的质量管理部门在对供应商产品质量进行检验时，可以采取一定的检验方案，如对于A、B类产品来料数量小于等于50时，进行全检，入库合格产品，退货不合格产品；C类产品可主要查看供应商产品是否有质量体系认证，企业信誉等，间隔对其进行抽样检验；对于通常为包装材料的D类产品可以通过主观判断法对其质量问题进行检验监督。
二、供应商确定
供应商选择遵循“公开、公平、公正、择优”的原则,为确保采购产品的质量,烟草商业企业供应商的确定可以分为三个步骤,分别为:供应商筛选、供应商现场审核和供应商名录确定。
(一)供应商的筛选
首先要对特定的分类市场进行竞争分析,了解市场的领导者,市场的发展趋势,各大供应商在市场中的定位,从而对潜在供应商有一个大概的了解,对供应商做出初步的筛选。其次,建立统一的标准模板来管理供应商提供的信息。这些信息包括:供应商的资质、注册地、注册资金、生产工作场地、设备、人员、主要产品、主要客户、生产服务能力、近3年的销售服务记录等。通过分析这些信息,评估其合法性、专业技术能力、产品质量保障能力、财务状况、商业信誉、供应的稳定性、资源的可靠性以及综合竞争能力,必要时,对其劳动保护、节能减排与生态环境保护方面进行核查,剔除明显不适合进一步合作的供应商,从而形成潜在的供应商名录。
(二)供应商现场审核
根据所需工程、物资、服务的类型,结合前期信息分析的结果,在潜在供应商名录中选择具备优势条件的安排现场审核。审核团队中,除采购部门外,必要时可以邀请企业管理部门、法规部门、监察部门、技术人员,或有关专家一同参与,进一步对相关技术、质量等要求进行沟通。现场审核使用统一的评价标准进行评估,并着重对其管理体系进行审核,如关键、特殊过程的管理,作业指导书,产品标准,技术标准、质量记录,售后服务管理等,要做到面面俱到,不能遗漏。现场审核完成后,形成《供应商现场审核报告》,总结供应商的优点和不足之处,并可适当听取供应商的解释。如果供应商有改进意向,可要求其提供改进措施报告,做进一步评估。
(三)供应商名录确定
现场审核完成后,根据现场审核结果,按照《供应商质量管理评价标准》确定的权重和评价细则,对各潜在合格供应商进行量化、细化评价,形成《供应商质量管理评价报告》。评价总分超过85分(含85分)的为合格,可以确定和继续合作;评价总分为70分(含70分)到85分的,可以发出纠正和措施要求,要求供应商进行整改并反馈,必要进可再次组织审核。若审核不合格,不予确定或继续合作;总分低于70分的不予确定与合作。将评价合格的供应商进行汇总,形成供应商名录,按管理流程,经采购部门审核确认后,在企业内部供应商名录公告。
三、供应商管理
供应商管理包括供应商选择、供应商招标管理、供应商资质认证和名录管理。
(一)供应商招标管理
潜在供应商投标时,需按照招投标管理规定,提供招标文件所要求的所有资料,并对招标文件做出完全响应,在投标文件中明确其在协议有效期内提品的规格型号、市场参考价格、中标优惠率、送货承诺及售后服务等相关事项。中标后,烟草商业企业与中选供应商签订书面供货或服务合同,明确产品的规格型号、服务内容和要求、中标价格、送货承诺及售后服务等相关内容,严格执行。供应商原则上最多订立2年以内的采购合同。
(二)供应商资质认证和名录管理
采购部门对相关范围和类别供应商进行日常管理,对供应商资质条件进行适时考察审核,填写《供应商采购项目完成情况表》。对以往已实施采购的,详细记录采购项目及供应商的基本情况、所供货物、价格优惠、供应批次、评估记录、联系方式、售后服务、产品及资质等信息。
四、供应商评价与退出
(一)供应商动态评价
采购部门组织相关业务部门每年对供应商进行一次综合评估,形成《供应商管理综合评价表》。评估遵循“公开、公平、公正”的原则,主要包括质量与价格、交货与服务、现场审核五个方面。1、质量方面:评估供应商供应的货物是否为正规产品,是否完全符合协议规定的质量、规格和性能要求等。2、价格方面:评估供应商是否按照不高于协议的价格供货,是否根据市场变化而调整价格,所提供的货物价格是否低于市场上同类产品的同期平均价格。3、交付与服务方面:评估供应商交货的及时性和服务的快速响度应程度,以及解决问题的能力。4、现场审核:每年年初制定供应商现场审核计划,按照《供应商质量管理评价标准》及细则进行评价打分,并完成供应商评价报告。审查中发现的不合格项,要求供方限期整改,对质量管理能力差,质量达不到要求的供应商,终止合作。综合以上五个方面,确定其相应的权重比例(30%、20%、15%、15%、20%),进行综合评价打分,根据得分确定供应商等级(优秀、良好、合格、不合格)。评为优秀供应商的,可发展为免检供方,享受相关待遇;评为良好和合格的供方,进行指导,要求改善,指定为下一年度的合格供方;评为不合格的,淘汰处理。
近年来，我国的汽车行业发展势头尤为迅猛，汽车产量逐年增加，但是随之而来的汽车质量问题也在增加。汽车是由各个零部件组成的，所以，有相当一部分质量问题主要是由汽车零部件质量问题引起的，这就要求加强汽车零部件供应商的质量管理，推动汽车零部件质量的改进，使汽车零部件供应商和制造商在汽车市场的激烈竞争中处于有利地位。
一 汽车零部件供应商质量管理现状
首先，与中外合资零部件企业相比，我国的零部件企业自身的技术能力不强，能够靠自身技术能力研究开发的国内零部件供应商非常少，所以，汽车零部件质量只能停留在符合要求的层面上，质量的改进高度无法得到有效提升；其次，虽然近年来国家质检总局颁布了3c认证制度，在一定程度上推动了质量改进，保证了企业产品质量的稳定，但是其监管力度成效并不持久，加上很多企业并没有完善的质量管理体系，使得很多企业在降低成本的时候忽视了产品质量；再次，强制性零部件范围有着一定的局限性，那些没有列入强制性3c认证的零部件只能根据企业内部的质量控制要求对供应商进行管理，很多产品质量存在缺陷的问题大多是由非强制性3c认证零部件引起的。
二 汽车零部件供应商质量管理对策
1.供应商评定开发。
汽车零部件企业在开发供应商前，必须深入分析汽车市场所处形势、企业自身要求，对供应商进行分类，详细调查供应商基本资料，对供应商进行初审、走访、核价、评定、审批，确保符合企业要求。企业开发供应商必须按照开发流程进行，这样才能够保证供应商开发质量，此外，在供应商开发中应坚持"以少而精"的开发原则。
2.提高供应商技术信息的有效性。
要提高供应商技术信息的有效性，首先就要加强对技术信息的管理，建立相关信息技术管理规范，保证严格执行各项规范准则；建立相应的信息技术档案，组织专门的小组或人员负责档案管理，将技术管理规范、产品图、工艺图等都作为技术信息存入档案，并做好信息跟踪，保证供应商技术信息的完整性、准确性和统一性；汽车零部件企业要集成企业资源，为供应商技术信息的完善提供支持。
3.生产件批准。
在供应商质量管理中，生产件批准是保证产品质量的最重要环节。对于产品的批量生产，为了避免出现批量质量问题，在更新生产技术和产品后，供应商的生产工艺和场地需要变更时，供应商要向企业提交相关生产资料，得到企业的批准后方可进行生产。在生产过程中，若非企业特殊要求，供应商连续生产零件数量应达到300件，同时，要严格按照正式生产的操作要求、设计文件和技术规范进行，然后通过对产品的试验检验产品是否符合设计要求。对于新产品、对不合格产品进行更改提交的产品、设计文件、技术规范、操作流程等必须提交生产批准文件。
4.质量检验和审核。
在质量检验中，科学运用检验方法不仅能够达到验证产品质量的目的，还能保障企业和供应商两者的利益。进货检验是对产品的质量进行验证和监督，通常来说，不同产品检验方法是不相同的，主要包括全检、抽检和免检三种方式，各种方式都有其自身的特点和适用范围，可根据产品质量的重要程度来选择检验方式，也可结合供应商的供货能力进行选择。通常认为只要影响产品质量的人员、环境、工艺、材料和设备因素是稳定的，产品生产就是连续着的，其生产质量就可视为是稳定的。对产品质量进行审核能够有效验证供应商的产品质量保障能力和产品生产技术能力，能够促进供应商质量管理水平和质量改进能力的提高，因此，必须严格按流程对产品质量进行审核，控制好重要产品质量，最大限度提高产品合格率。
5.提高管理运行质量。
供应商内部比较缺乏质量管理人员和科学的管理流程，所以质量管理水平较低，处理问题的能力也就相对较弱，因此，必须设定质量目标，将质量管理作为整个企业生产活动中的重要环节，推进产品质量能够上一个新台阶。企业必须关注供应商管理层，关注供应商质量信息管理，参与到重要产品、重要环节的质量管理中去，成立产品质量改进项目小组，加强对产品质量的改进；供应商应建立质量管理工作室，成立质量管理小组，注重员工的发展，加强培训力度，强化小组成员的质量管理意识和责任意识，争取将质量管理责任落实到各部、各组、个人。
三 结语
汽车主要由大约3万个大小不等、功能不同的汽车零部件组成的，这些零部件是由供应商提供的。随着汽车销量的逐年增加，汽车缺陷召回和投诉率也随之增加，而大多数是因为汽车零部件存在质量问题，因此，必须找出科学的质量管理对策，加强对汽车零部件供应商质量管理，推进质量改进，促进整个汽车行业的可持续发展。
参考文献
二、样件试制（PT车阶段）
进行供应商质量控制的第一步也是最重要的一步是选择供应商，这是外购零部件质量和整车质量的保证。而且优秀的供应商不但是产品质量的保证，还能帮助主机厂降低成本，如：采购成本、延期成本、运输成本、客户信誉损失成本等。通过ISO/TS16949：2009体系认证，并有同类产品给同行业批量供货的经验是成为潜在供应商两个必须的条件。潜在供应商须经过评审才能成为供应商。主机厂技术、质量、采购、物流人员对潜在供应商实施综合能力评审（BSA评审）。BSA评审表包括管理、开发设计、创新、分供方管理、生产/工艺、质量、物流七大模块。主机厂以BSA评审为基础，结合项目定位对潜在供应商进行甄别。供应商选定后，主机厂要给供应商下发定点通知。
三、模具件试装/匹配（OTS车阶段）
这个阶段是使用为批量生产开发的工装和设备生产的零部件装配整车，开模前需考虑模具件能否达到产品性能、功能要求以及模具的使用寿命，主机厂与供应商就模具方案、费用等沟通并达成一致，派专业人员到供应商现场实施蹲点指导并及时沟通过程中出现的问题。此阶段，在首件认可之后，在供应商具备“相当于量产的的生产条件”下需要进行OTS审核，审核要确认供应商工装准备状态检查产品符合性，并形成结论。通过形成《问题清单》，制定有效措施及时修改，以确保问题改进到位并消除隐患。经过几次审核和改进，设计、工艺和设备及工装都没有问题，零部件测试也都符合要求，则可签订OTS文件，这标志着工装样件审核通过。工装样件审核应在PVS试装开始前3个月或更早完成。
四、工装件试装及小批量试生产阶段（PVS阶段）
工装件试装和小批量试生产是在整车生产线上用为批量生产开发的工装和设备，以非正常生产节拍进行试装。主要目的是调整、验证及确认主机厂的设计、工艺、设备及工装。试装过程中会出现很多零部件的质量问题，需要工程师跟踪零部件试装过程并对装配效果进行确认。针对供应商质量问题，督促供应商改进。PVS试装合格，可以给出《工装样件认可书》，并开始进行批量生产能力审核工作。PVS试装合格，0S试装前，且A版图纸已下发，为确认供应商是否具有批量生产满足质量要求的产品的能力，主机厂应组织供应商进行批量生产能力审核。包括文件审核和现场审核。现场审核又从分供方管理和制造过程控制两方面入手。制造过程控制应要求供应商必须保证该生产过程1-8小时的连续生产，生产数量至少为300件以上。批量审核文件的签订，代表着供方可以进入批量生产阶段。
五、批量试装阶段（0S阶段）
新开发的零部件、设计/工艺变更零部件进入量产以后，应对量产后的产品实施跟踪验证（1-3个月），并记录以作为后期质量追溯的依据。批量试装阶段的零部件应全部通过PPAP认可，一旦供应商PPAP被批准，标志着主机厂已认可供应商提供的产品。同时供应商被纳入日常的绩效考核范围内。
六、售后
为保证稳定的供应能力，主机厂需要对供应商进行长期的动态的监控。根据供用商的日常表现，如：准时交货、质量问题、处理问题的反应机制、服务态度等等建立统计数据表进行考核。每月打分，每季度或半年进行等级评定、选优淘劣。根据零部件在整车上的质量表现，如：供应商的能力调查表；供应商的样品测试报告；供应商产品验收月报/季报；供应商考核评价资料；供应商产品质量问题反馈单及用户投诉，供应商的现场评定记录等考核供应商。考核一般分为四个等级:A级供应商，B级供应商、C级供应商、D级供应商。对各级供应商均应有奖惩机制，如增加付款比例、罚款及停供整改甚至淘汰等。定期考核评价供应商是主机厂实施动态管理的有效手段，有利于将客户、主机厂、供应商有效的联系在一起，以最快的速度解决问题。另外供应商管理离不开成本管理，主机厂必须介入供应商的质量成本管理。供应商杜绝浪费、降低成本是实现双赢的最佳途径。
【Abstract】China's domestic manufacturing enterprises are facing many pressures and dilemmas in the current situations. When these enterprises are gradually transiting to the high-level manufacturing, the basic terms and conditions of these enterprises are very weak. They are facing with the challenges of product quality status improvement and quality assurance system perfect. The OEM suppliers’ (manufacturers’) product quality directly affects the product quality of the purchasing enterprises. The relation is so close and inseparable. Therefore, the foreign procurement enterprises who own the relatively advanced level of quality management, who have the need and responsibility to help their oriented manufacturing companies which provide OEM manufacturing services, to improve product quality, and establish quality management procedures to ensure product quality stability.
【Key words】Quality；Quality management；Quality improvement；Strategic cooperation；Quality assurance
1.SAC公司战略合作供应商普遍存在的质量管理问题
SAC公司外购产品发展部，自2005年成立以来，年采购总额从零开始，经过部门员工七年多的不懈努力，排除各种困难，目前稳定达到每年十亿美金左右。在此期间，本部门遇到过形形的供应商，它们有着不同的优势与特点，但大多数供应商又都在企业质量管理方面，存在着些许共同的问题。就这些存在的问题进行分析，我们发现它们大致可以分为以下几类：
第一、质量管理体系组织架构设置存在缺陷。
第二、生产现场环境质量管理监控失效。
第三、生产系统过程控制不到位，包括：
（1）过程的监视和测量不足。
（2）现场管理较差。
（3）不合格品的控制较差。
（4）公司的计量工作需要加强。
（5）质量工具及手段应用滞后。
第四、员工培训不重视。
第五、质量管理持续改进活动表面化。
这些问题的存在，和这些公司的发展背景与关键领导人的领导水平有着直接的联系。类似的民营资本建立起来的企业，起初发展规模都不大，有的甚至是从家庭小作坊做起的，它们的第一代领导人，有的是靠关系起家，有的是靠自己白手起家，但它们大多文化水平不高，没有接受过现代先进企业管理思想的教育，因此，很难指望它们从自身发生巨大变革，来满足跨国公司对于现代供应链思想指导下，对战略合作供应商的要求。
在这些问题被跨国采购企业发现后，本身“战略合作，双方共赢”的观点，加强对供应商的管理，帮助这些企业摆脱现状，提高企业质量管理水平，被列入了像SAC公司这样的全美500强的跨国企业外购产品部的工作目标。
2.SAC公司外购产品发展部供应商质量管理问题
HF公司作为SAC公司产品的供方，在产品制造和质量管理方面的确存在着许多需要改进的地方，但作为美国500强企业的SAC公司，作为这个公司的外购产品采购部门，在加强对供应商质量管理的同时，已充分意识到质量取决于与产品有关的每一个环节，在这些环节中的我们每一个人的行为，都将对最终产品质量产生影响。因此，我们首先开展了公司部门内部自查，目的是从自身找到可以提高的地方，加以完善。
SAC外购产品部从供应商处采购的产品，有的需要再加工，有的就直接销售给SAC公司的客户，从某种角度讲，供应商生产出来的产品的质量就是SAC公司销售的产品的质量，或直接关系到SAC公司产品的质量。但我们自身也非一个完美的组织，外购产品的质量是供应商产品质量和外购产品部供应商质量管理质量的结合。因此，只有把对自身的采购管理提高到一个新的水准，减少影响产品质量问题发生的潜在因素，才能最终实现向我们的客户提供稳定、可靠的产品的质量目标。
中国移动通信集团公司高度重视质量管理工作，通过紧密部署，在全国各省市公司的共同协助下不断在摸索中总结，在实践中创新。面对近年集采招标等新的质量管理发展形势，中国移动通信集团逐步构建了全生命周期质量管理体系架构，丰富了集团、省、市等多级质量管理的措施和手段。同时，将经过国家认证的第三方检测机构作为协助质量管理的资源，并加强了对供应商、第三方检测机构的管控力度，使供应商管理、集采管理、质量监督等各方面工作逐步走上科学化、制度化、信息化的良性循环轨道。为此，中国移动通信集团全体采购和质量管理条线的工作人员付出了极大的努力，展现出丰富的智慧和创新力。
鉴于此，我们在《移动通信》杂志社、凯尔实验室的大力支持下从本期起开办为期一年的“移动通信产品质量管理专栏”（以下简称专栏），以专栏为平台，分享日常工作中总结的经验，沉淀质量管理工作中的研究成果，反馈创新实践中遇到的问题与建议，以期促进中国移动通信集团通信产品质量管理工作的持续进步。
专栏于《移动通信》每月上半期与读者见面，内容将主要涵盖全生命周期质量管理体系的架构解析与具体实践，各省市公司质量管理工作的创新举措和解决方案，质量管理工作中的制度探讨和技术解析，各国或其他优质企业质量管理的借鉴比较，以及先进成果的和先进人物的访谈。
专栏欢迎业界专家学者和从业者的批评指正，期待更深更广的交流与沟通。
首期栏目，我们精心遴选了3篇理论与实践并重的文章，其中既有广东公司就供应商供应链管理的流程和要点提出的极具操作性的见解，也有湖南公司结合本公司情况对质量管控中到货检测环节遇到的问题和解决方案的分析，还有湖北公司针对服务类产品的质量管理总结出的丰富经验。
【摘 要】运营商采购工作正在向供应链管理转型，运营商供应链运作体系具有自身特点，基于供应链的质量管理模式也面临变革。通过对运营商供应链特点的分析，借鉴制造业全面质量管理模式，介绍了广东移动供应链全面质量管理体系构建的思路和框架，展示了运营商供应链全面质量管理的实践内容、数据和案例，对运营商在现有质量管理体系基础上进一步提升客户感知质量进行了探讨。
【关键词】运营商供应链 全面质量管理 管理审核 驻厂检测 到货检测 客户感知质量
中图分类号：F621 文献标识码：A 文章编号：1006-1010（2014）-13-0049-07
1 引言
20世纪50年代，美国GE公司的费根堡姆和质量管理专家朱兰提出了“全面质量管理”（Total Quality Management，TQM）的概念，将质量管理描述为全员、全程、全面的管理活动，但质量管理仍局限于企业内部。随着20世纪80年代哈佛大学教授迈克尔・波特提出“价值链模型”（Value Chain Model）以及后续发展的行业价值链概念，20世纪90年代形成了“供应链管理”（Supply Chain Management，SCM）理论。进入21世纪，质量管理融合了全面质量管理理论和供应链管理理论，形成了供应链质量管理理论，成为管理学研究的重点领域。
在供应链全局视角下，产品和服务的生产、销售、售后服务涉及供应链全体成员企业，质量的形成和实现过程分布在整个供应链范围内，质量客观上是由供应链全体成员共同保证和实现的。供应链质量管理突破了单个企业的内部管理边界，具有全局性、系统性、协同性。供应链全面质量管理也因此更加注重质量标准的制定权、合作单位的选择权，由此构建了一个全新的、完整的新型质量管理体系，以达成持续而稳定的质量保证能力，供应链具有“牛鞭效应”的传导机制能够更有利于实现客户感知质量的提升。
2 运营商供应链全面质量管理探索
2.1 供应链质量管理
英国著名供应链专家马丁・克里斯托弗认为，“21世纪的竞争不是企业和企业之间的竞争，而是供应链和供应链之间的竞争，市场上将没有企业而只有供应链”。供应链质量管理就是对分布在整个供应链范围内的产品质量的产生、形成和实现过程的管理，从而实现供应链环境下产品质量控制与质量保证。其特点是：
（1）供应链质量管理立足于供应链全局的高度来考虑质量管理与质量保证，重点研究“供应链上质量活动与质量信息的集成”。
（2）核心企业是供应链的组织者和发起者，同时也是供应链质量管理的主体，核心企业构建供应链的过程，也是构建“供应链质量保证体系”的过程。
（3）成员企业本身都具有相对完整的质量保证体系，但是在供应链中扮演着不同的角色，承担着不同的质量职能。
（4）为了保持持续竞争能力和质量保证能力，供应链需要淘汰不合格成员，吸纳新成员，供应链质量管理与单个企业相比，具有明显的动态性和协同性。
供应链质量管理更加关注下列领域：
（1）质量标准与协同改进。卓越的质量表现始于严格的质量标准，并为供应链成员企业所共同遵守。供应链质量管理范围广，动态性、多参数、多源头现象突出，因此协同研发、协同创新活动层出不穷，越来越强调双赢竞合关系。
（2）有效选择与管理供应商。由于产品质量的形成经过许多上下游企业和组织，供应商和外协厂家提供的零部件、半成品的质量将直接影响最终产品的质量，所以必然要求加强对供应商包括外协厂家的选择和质量协同管理。
（3）重视客户需求与质量感知。由于供应链成员企业的目的是要使整条供应链适应和实现客户需求，顾客需求是供应链质量管理的重要输入，是新一轮质量改进的起点，要持续提升客户感知质量，更好地实现客户满意。
2.2 运营商供应链
根据电信运营企业业务流程框架（enhanced Telecom Operations Map，eTOM），运营商供应链处于“企业管理（Enterprise Management，EM）”支撑层之上，“战略基础设施与产品（Strategy，Infrastructure & Product，SIP）”和“运营（Operations，OPS）”层的底部，SIP和OPS 两个模块均明确了供应链开发与管理、供应商/合作伙伴关系管理的内容。因此在微观上，运营商供应链管理是从设备、原材料阶段，到形成通信服务能力、客户服务能力阶段的全过程端到端的物资流通和供应管理，是一个重要的基础性管理过程。
根据eTOM模型，结合移动运营商组织架构与职能分工状况，可以构建运营商供应链主体形态如图1所示。
与国际供应链协会（Supply-Chain Council，SCC）开发支持的供应链运作参考模型（Supply-Chain Operations Reference-model，SCOR）进行对比，该模型主要是基于制造业的框架体系，与运营商供应链结构相比存在很大差异。详细比较如图2所示。
运营商供应链具有如下特点：
（1）主导性：在运营商供应链中，供应链成员企业的技术演进路径、产品功能需求、工艺指标要求、供应时效和服务承诺等内容主要是由运营商决定的，运营商居于供应链的主导地位。
（2）复杂性：运营商供应链不仅涉及通信主设备、网络配套设备与材料、市场营销物资、办公劳保用品等有形产品，还包括工程服务、开发集成服务、运维支撑服务等各种劳务，种类繁多，商业模式、管理方式、交付形式多样，是一个跨专业、多层次、泛接口的复杂运作体系。
2.3 运营商供应链全面质量管理模型
（1）总体原则
质量基于标准。质量标准是指将组织内部或最终客户需求转化为一组针对实体特性的定量（包括公称值、额定值、极限偏差和允差）或定性（明确的和隐含的倾向性）的规定要求，质量标准是衡量质量水平的依据。
质量源于选择。供应链质量是由供应链成员企业共同实现的，供应商的选择是质量管理的源头，供应商的质量管理水平高低决定了实际质量表现。选择了什么样的供应商，就决定了什么样的质量表现。
质量重在管控。在现阶段商业伦理和商业诚信体系还不够完善的环境下，质量管控应贯穿合同的全过程，前期重能力、中期重验证、后期重奖惩，用契约说话、按规则办事。
质量根在感知。多一分了解，多一分理解，畅通质量反馈的通道，及时收集质量问题的信息，透明通报质量改进的进程和结果，这样即使某些受制于结构性矛盾的质量问题未能完全解决，仍可以有效改善客户感知质量水平。
（2）模型构建
运营商供应链全面质量管理包括4个层面，它是一个双向的闭环管理过程，整体体系如图3所示。
提出质量要求：质量需求根源于客户（包括个人、家庭、集团客户）需求，经过专业需求部门（包括市场运营、网络运维、综合支撑部门）的转化并提出采购需求，经过采购实施活动选择供应商并履行合同，予以需求满足。
建立质量标准：采购需求应当具有明确、细化的产品技术规范、服务需求说明书，质量标准应当适当（符合可实施可衡量原则、经济效率原则、持续优化原则），重要产品纳入质量检测计划的则需提前编制质量检测作业指导书，服务则要制定服务考核表并与考核付款挂钩。
实施质量管理：对新入围的供应商实施管理审核，包括供应商整体质量管理体系和关键工序审核；投标阶段的样品检测能提供承诺质量与实际质量的比对，可能存在问题的可以在定标前进行履约能力审查；交付阶段的驻厂检测、到货检测将不合格产品进行出厂拦截、入库拦截；建设阶段和维护阶段面向内部需求部门实施信息收集与进展反馈，面向供应商进行质量通报与质量改进。
提供质量支撑：质量管理要有资源投入，需要向组织人员、制度流程、系统建设等方面提供全面支撑。
3 运营商供应链全面质量管理实践
3.1 标准化的内部需求管理
当前质量问题的很大部分来源于盲目追求过高的质量目标，忽视投入产出比。没有准确的技术标准定位，就没有合适的质量目标。广东移动在内部需求管理上，目标是标准化，重点做好3件事：
（1）由谁要：质量标准的把关，质量管理分工标准化。由于采购集中没有配套的管理集中，需求管理缺乏明确的归口部门，导致集中采购工作屡屡面临尴尬和困境。为此，广东移动推动建立需求归口管理制，以“不相容职责分离”为基本原则，以各职能部门职责分工为基础，以采购全目录为依托，明确了所有集采产品的需求归口部门及其管理职责。
（2）要什么：质量标准的确定，质量管理等级标准化。在集中采购过程中，经常出现集采产品的标准配置不能满足建设需要的情况。为此，广东移动开展了集中采购产品技术规范和配置模型标准化工作，逐步建立了集中采购产品标准化“武器库”。同时，为合理反映不同质量缺陷等级差异，广东移动设定了质量等级制度，根据出现CRI/MAJ/MIN缺陷的数量情况，将每个检测批次分为“优、良、中、劣”4个质量等级，具体判断标准如表1所示。
（3）要多少：需求数量的确定，质量表现结构标准化。在集中采购环境下，存在需求不准确、突发需求多的情况，造成质量管理被动。为此，广东移动以“无申报不分配”为原则，明确了计划外需求管理流程，严格审批计划外需求。
3.2 闭环化的供应商选择与退出管理
（1）供应商怎么来：探索供应商认证。探索建立既与国际通行供应商认证标准模型接轨、又有广东移动特色的供应商认证要素体系，整体架构形成E-TDS（Evaluating评估、Technology技术、Delivery交付、Servise服务）体系，全面考查供应商持续经营能力、质量保证能力、稳定供应能力、服务支撑能力，并将供应商的认证结果与招标资格审查、综合评分项在一定程度关联。
（2）供应商怎么选：优化供应商选择。调整固化技术和商务分比例，分新业务与新技术类、一般服务类和一般货物类3类进行规范，不惟价格论。同时，商务分采用二次平均值法，低于二次平均值点均扣分，追求合理低价；技术分加大客观化力度，设置3级功能指导性指标，防止人为调控。
（3）供应商怎么管：强化供应商淘汰。分供应商黑名单、供应商产品黑名单2类情形，加强失信供应商的淘汰。
1）存在下列情形的纳入供应商黑名单：
在与广东移动的业务合作中存在行贿或提供不正当利益等违法行为的；
参加投标采购时提供虚假业绩证明材料、虚假资质证明材料、与检测单位串通的伪造检测结果或者其他虚假材料等；
采用串通投标等不正当手段谋取中标或者具有采取不正当手段诋毁、排挤其他供应商的行为；
放弃中标（中选）项目或者中标（中选）后不按照投标（参选）文件承诺与我方签订合同，或者与我方签订合同时附加其他额外条件的；
不履行合同义务，或延迟履行合同义务经催告后在合理期限内仍未履行，或合同履行质量不合格造成严重损失的。
2）存在下列情形的纳入供应商产品黑名单：
供应商履约绩效评价（包括质量、价格、交付、服务）成绩低于60分；
3次违规发货行为，或框架产品执行中出现2个批次到货检测不合格。
3.3 前置化的质量监控管理
（1）管理审核
能力决定出品，关注供应商过程保证能力，可以防患于未然。2013年度广东移动共完成58家供应商的管理审核，其中有37家为复审。详细情况如图4所示。
（2）标前检测
在批量采购前，应实施必要的质量管理以降低批量采购的质量风险。
样品检测。对供应商样品进行质量检测，如果不合格，则暂缓或取消批量采购。这适用于新产品、新供应商或质量较差的产品的采购，可以较好地控制供应商随意更换产品的材质、工艺、外观及结构配置，从而影响产品质量。关于样品使用、样品保存、借用、更新及有效期管理、样品检测和封样等方案如图5所示。
履约能力审查：在供应商投标后或样品封存后，供应商履约能力存在问题的，依据《招标投标法实施条例》第56条规定可以展开“履约能力审查”，经查证存在虚假质量检测指标、虚假承诺的，取消中标资格直至纳入黑名单。
（3）驻厂检测
重要的集中采购产品在产品发货前委托第三方检测单位在供应商现场实施检测，检测合格予以出货。广东移动完善了驻厂检测的初次检测、高频检测和飞行检测的动态转换机制，根据质量水平动态调整检测频次，在不降低质量保证能力的情况下，减少检测成本投入，实施精细化管理。自2011年实施驻厂检测后，一次检测通过合格率从第1个月的16.3%提升至93.08%，具体情况如图6所示。
（4）到货检测
《移动通信》2014年第11期《浅论通信运营商集中采购产品的质量监控体系建设》一文“到货检测”部分已经对此有详细描述[1]，此处不再重复赘述。
（5）质量分析与反馈
①质量分析
以驻厂检测为例，按缺陷等级分析可以掌握质量问题的严重程度，按缺陷类别分析可以采取针对性改进措施（详见图7、图8）。
②质量反馈
1）质量改进：
供应商预防纠正措施：对于重大检验不合格的，向供应商发出并跟进供应商预防纠正措施报告；
同类供应商横向推广质量预警：对于某类重大质量问题，主动向其他供应商展开横向预警；
质量改进专项稽核：对于某类重大质量问题，对供应商发起质量改进专项稽核活动。
2）质量处罚：
质量成本转移。高频检测的质量成本由供应商承担。
质量缺陷处罚。按照管理审核、驻厂检测、到货检测、在网监测不同阶段的质量缺陷情况，制订供应商质量问题处罚条款，包括警告、供应商评价扣分、扣减份额、冻结份额、暂停合同付款、终止合同、纳入黑名单等。
3.4 系统化的质量支撑管理
（1）组织建设
与制造业成熟的质量管理业务相比较，运营商在组织架构、专业人员、知识和技能储备方面存在一定差距。广东移动通过在省公司采购部门设立专岗、市公司指定专人的方式，使质量管理更加专业和专注。同时，建立质量管理跨部门组织，每月召开月度质量联席会议，减少部门壁垒，增进组织协同，实现质量管理全流程一体化运作。
（2）制度建设
广东移动高度重视质量管理制度建设，编制了公司级《集中采购产品质量管理办法（试行版）》、《采购产品质量管控实施细则》。在制度基础上，形成了完备的运作机制：每月市公司质量问题上报，每季度省公司质量问题汇总和分析，定期开展现网质量专项整改活动。同时，制订了详细的质量目标，包括整体产品检测合格率、分类产品检测合格率、分类产品供应商检测合格率等。
（3）系统建设
按照3层架构，在规划供应链系统的产品库层，专门设计了产品的技术规范、检测方法等内容，通过系统方式实现数据更新、固化流程、记录保存。
4 结束语
单一的、局部的质量管理手段有局限性，需要从供应链全局进行质量规划和管理。建立运营商供应链层面的全面质量管理体系，要更加重视质量标准、质量选择、质量监控、质量反馈问题。没有质量标准，质量问题可能只是主观臆断，合适的质量标准带来最优的性价比，清晰的质量标准才能衡量实际质量表现。质量选择决定供应链质量水平，因为运营商在供应链中居于主导地位，质量水平是由所选择的供应商决定的，供应商选择的公开性、公正性、有效性决定了实际质量表现。质量监控应当从源头抓起、关口前移，从供应商质量管理能力审核出发，加强标前检测防患于未然、加强驻厂检测“不合格不出厂”、加强到货检测“不合格不收货”、加强质量分析与反馈，实现质量水平持续提升。上述工作，均需要在组织、制度、系统上具有良好的支撑。由此构建的具有全局高度的、全面完整的运营商供应链全面质量管理体系，才能更好地实现客户感知质量的有效提升。
参考文献：
[1] 余力. 浅论通信运营商集中采购产品的质量监控体系建设[J]. 移动通信， 2014，38（11）： 14-21.
[2] 黄逸，舒华英. 电信运营商的供应链管理[EB/OL]. （2005.06.22）. http：///advanced_search/resultQuickSearch？type=0&judge=0&filename=电信运营商的供应链管理.
[3] 刘宝红. 采购与供应链管理：一个实践者的角度[M]. 北京： 机械工业出版社， 2012.
[4] 鲍尔. 质量改进手册[M]. 克劳士比中国学院，译. 北京： 中国城市出版社， 2003.
[5] S・托马斯・福斯特. 质量管理：集成的方法[M]. 2版. 北京： 中国人民大学出版社， 2006.
[6] 吉特洛. 质量管理[M]. 北京： 机械工业出版社， 2008.
[7] Roberta S.Russell， BernardW.Taylor. Operations Management Focusing on Quality and Competitiveness[M]. 北京： 中国人民大学出版社， 1998.
[8] 杨钢. 零缺无陷：中国零缺陷管理首席专家杨钢省思录[M]. 北京： 北京大学出版社， 2006.
[9] 董成红. 质量管理原则[M]. 广州： 广东经济出版社， 2008.
作者简介
禄杰：硕士毕业于北京大学光华管理学院EMBA，中国总会计师协会电信系统分会常务理事、广东省内控协会副会长，现任中国移动通信集团广东有限公司副总经理、总会计师，从事企业经营、财务、内审、采购、物流等管理工作。
中图分类号：C93 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）17-0332-01
随着社会经济的发展以及科学技术水平的日益提高，家电也朝向智能化、自动化等方向发展，与此同时家电的类型诸多，包括了冰箱、电烤箱、吸尘器、洗衣机以及空调等[1]。为了满足消费者的家电需求，便有必要从家电的质量出发，进一步由家电行业供应商针对家电产品加强质量管理。鉴于此，本课题针对“家电行业供应商产品的质量管理方法”进行分析具备一定的价值意义。
一、做好家电行业供应商产品质量管理的价值作用分析
对于家电行业供应商来说，要想得到有效发展，便有必要从产品的质量管理进行强化，从而使家电的质量得到有效提升，进一步使消费者的质量要求得到有效满足。总结起来，做好家电行业供应商产品质量管理的价值作用主要包括：
（一）可以使生产成本得到有效控制
近年来，社会化分工纵深发展趋势明显，对于生产企业和供应商两者来说，呈现的更多的是合作关系。基于“供应链理论”角度分析，将现代生产的模式是围绕核心企业展开的，在可控制资金流、信息流以及物流的条件下，从原料的采购出发，进一步将中间产品及最终产品制作出来，最终通过网络渠道进行销售，使消费者的购买需求得到有效满足。从中可知，从供应商到用户之间所形成的是一个链状的模式[2]。从生产企业角度来看，便需要实现生产成本的控制，并使生产效率得到有效提高。对于家电行业供应商来说，针对家电产品加强质量管理，便可以在一定程度上使生产成本得到有效控制，这正体现了其产品质量管理的一大价值作用。
（二）可以促进家电产品质量的提升
家电行业供应商内部组织管理非常重要，如果内部组织管理薄弱，那么所供应的材料质量便难以得到有效保障，进而会使最终的家电产品的质量受到很大程度的影响。因此，便有必要注重家电行业供应商内部组织管理的加强，根据所生产的产品的性能、质量以及消费者的需求，采取有针对性的质量管理方案，例如：针对所生产的家电产品，加强质量检验，进一步实施供应链全面质量管理，从而使家电产品的质量得到有效提升[3]。总之，做好家电行业供应商产品质量管理，可以促进家电产品质量的提升。因此，便有必要注重这一价值作用，切实地做好家电产品质量管理工作。
（三）可以促进家电行业供应商的发展
做好家电行业供应商产品质量管理，无论是对于家电行业、供应商本身，还是对消费者，均具备显著作用，但从家电行业供应商角度来看，在产品质量管理工作得到有效强化的基础上，产品的质量便能够得到有效提高，进而使消费者的需求及满意度提升，显然这能够促进家电行业供应商的发展，使家电行业供应商的经营水平得到有效提高，进一步达到创收、创益的目标。所以，总结起来，家电行业供应商产品的质量管理可以促进家电行业供应商的发展。
二、家电行业供应商产品的质量管理方法分析
在上述分析过程中，不难看出家电行业供应商产品的质量管理价值作用较多，因此有必要注重质量管理方法的实施。总结起来，涉及的质量管理方法如下：
（一）针对供应商进行强化审核及选择
对于家电行业来说，首先需择优选择供应商，其基本选择标准包括：其一，是否存在长期合作的意向；其二，内部组织是不是健全；其三，供应过程是否能够保持稳定及长期供应；其三，是否具备生产潜能；其四，是否能够促进家电行业的发展。根据上述选择标准，择优选择符合要求的供应商，进一步对供应商进行考核[4]。基于考核过程中，需对工艺的质量管理体系进行考核，看是否完善，保证所选择的供应商具备很强的采购能力，从而提高器采购的效率及质量。与此同时，还有必要考虑供应商的财务情况，确保供应商财务的充足，具备合理的流动资金，能够满足生产产品材料的采购及资金供应需求。除此之外，还有必要针对供应商的在线管理系统进行考核，看供应商是否具备家电产品的管理能力。总之，在“择优选择、综合考核”的基础上，保证供应商具备很好的信誉及管理能力。
（二）针对采购产品的进货质量进行加强控制
针对采购产品，其质量控制需从源头加强，确保供应商评价合格，然后从中进行原材料的采购。与此同时，需严格根据相关规范要求，做好入厂质量控制工作。在采购合同签订过程中，需明确合同细节，例如：基于合同/采购信息当中，需对采购物质的质量特性要求以及验收标准加以明确，进一步使物资采购的质量得到有效保障。并且，采购产品在进厂验收过程中，需严把质量关，相关验收工作人员需了解并执行相应的验收标准，然后实施相应的检验方法，以采购产品的具体特征为依据，采取有针对性的检验方法，对原材料经验符合标准之后，才可入库。此外，还有必要认真且详细地统计采购产品、原材料供货质量，并定期分析采购产品、原材料质量管理及控制等。
（三）促进供应商与产品设计及生产之间紧密联系
要想促进供应商与产品设计及生产之间的紧密联系，便有必要使供应商能够参与进产品设计及生产过程当中。使核心供应商能够参与到产品设计当中，能够使供应商掌握产品的质量要求，实现基于供应链的起始便使零配件的质量得到有效控制，同时还能够为设计师提供设计建议，使产品设计的质量得到有效提升，设计成本得到有效节约。除此之外，对于家电企业来说，有必要针对供应商进行相应的培训，让供应商能够了解产品设计的意向、目标，进而使产品目标能够统一；并且，对于企业来说，也能够通过供应商对顾客的需求进行掌握，进一步使开发的产品更符合市场需求。
三、结语
通过本课题的探究，认识到家电行业供应商产品的质量管理非常重要，为了加强产品的质量管理，有必要针对供应商进行强化审核及选择、针对采购产品的进货质量进行加强控制以及使供应商能够参与进产品设计及生产过程当中。除此之外，本人认为还可以使用六西格玛管理方法进行供应商产品质量管理，对于六西格玛管理方法来说，将项目的策划及实施作为核心，同时将数据以及数理统计技术作为基础，在使顾客的需求得到有效满足的前提条件下，追求“卓越质量”与“零缺陷”质量标准。总之，相信采取以上方法，能够使家电行业供应商产品的质量管理得到有效强化，进一步为家电行业的稳健发展奠定坚实的基础。
参考文献
[1] 华F.MES在各行业中的需求与解决方案（八）[J].自动化博览，2015，08：58-60.
1.1 DK公司介绍
DK公司成立2004年，主要以半导体、FPD、LCD专用生产机器等电子专用设备的代工制造为主，并提供相应售后服务。公司于2011年顺利通过了ISO9001质量管理体系认证。
近年来，随着代工模式的不断发展，一些跨国企业为了降低生产成本，开始在国内寻找合适的代工企业，这就给DK公司带来了很大的发展机遇。其中正在合作项目之一是代工Omron公司NS-M/L型“PCB检测装置”。2012年全年订单700台，2013年订单量预计会达到800台，市场前景广阔。
1.2 DK公司供应商质量管理问题
①部分供应商产品质量稳定性低，产品不合格率比较高。从2012年1-6月对三大类零部件（切削品、钣金、涂装）统计分析看，产品的质量不合格率平均约为7%，大大超过了公司2%的品质目标。
②供应商数量多、技术水平参差不齐、缺乏优化机制。
③缺乏统一、有效的评价标准，对供应商的审核流于形式。现有的15家供应商中有半数没有经过正式审核，因此也就无法客观了解供应商的质量管理水平。
④与供应商未形成有效的合作关系，信息沟通不顺畅。
2 基于供应链的供应商质量管理改善方案
针对OEM企业特点以及企业存在的问题，主要从以下三个方面进行改善：①建立供应商综合评价选择标准；②签订长期合作协议，建立全面供应链关系网；③完善激励机制，提高供应商改善质量的积极性。
2.1 建立供应商综合评价标准
根据企业生产特点，参照ISO9001质量管理体系中对供应商采购信息的确认、供应商保证能力的评价、采购产品的验证的标准，从质量系统、进料控制、制程品质控制、出货品控制、交货和服务、制程控制、产品包装和运输、产品设计能力八个方面对供应商进行考核，并赋予不同的权重比值。如表1、2。
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在实际供应商考核中，先对以上8个考评指标考核，在单项考核评估的基础上，对供应商进行综合考评。综合考评就是对以上各个指标进行加权平均计算而得到的一个综合考评成绩，其公式为：
A=（∑WiPi/∑Wi）*100%
其中，A表示综合考评指标分值；Pi表示第i个指标的分值；Wi表示第i个指标的权重。
2.2 供应商评价、选择标准与激励机制
供应商优化的原则是选择两家优秀的供应商，另外选择一家评级为良好的供应商以应对大批量生产产能不足的情况。见表3。
2.3 签订“长期合作协议”、完善品质过程控制机制
①对于合格的供应商，企业通过签订“长期战略合作协议”等方式，共享信息、建立合作共赢供应关系。
②在新产品量产前，DK公司协助供应商对试产品进行质量检验，以降低供应商生产成本，提高新产品的生产进度。
③每个月定期与供应商召开品质会议，对出现的质量问题进行分析总结。
2.4 建立绩效考核机制，增加供应商质量改善积极性
①每月对供应商进行品质、交货能力、价格、售后服务四项内容（分别赋予不同的权重）进行评估。月度综合成绩100分，其中，质量绩效权重为40，交货能力权重为25，售后服务权重为20，产品价格权重为15。根据考核标准得出供应商月度质量水平综合得分，在月度质量水平综合得分基础上进行算术平均后得出年度综合得分。
②委托商与制造商共同设立奖励基金，以年度供货总额的2%作为奖励措施，对年度得分超过70分的供应商进行奖励；对月度得分低于70的供应商，则减少订单并限期提出整改措施。
③建立“售后追加”制度，对于因供应商引起的质量问题承担“关联”责任，这样供应商由单纯的供应商身份转向供货及售后服务商双重身份。
3 效果分析
在整个供应链中，DK公司作为总装商处于一个核心的位置，通过与供应商签订长期的供应合同，并提供技术支持，极大的调动了供应商的合作积极性，实现了效益、质量双赢的目的。
①供应商整合优化。
如表4所示，我们选择了新亿星、sus两家企业作为钣金A级供应商，承担80%的生产订单，同时选择青阳作为B级供应商，承担20%的生产订单，从源头上保证了产品的质量与交货期。
②供应链合作前后原材料质量合格率提高。
从表5可以看出，改善前1-6月份，产品不合格率比较高；改善后，产品不合格率开始下降，从9月份开始，产品合格率逐渐提高，质量合格率趋于稳定。
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如表6所示，改善后，产品合格率、顾客满意度、交货能力分别提高了2.3%、6%、5%，生产成本每月降低了约2.2万元。
