1前言
湖南华菱湘潭钢铁有限公司（以下简称湘钢）始建于1958年，经过50多年的建设和发展，现已形成年产1000万t钢的综合生产能力，拥有炼焦、烧结、炼铁、炼钢、轧材等全流程的工艺装备。多年来，湘钢积极推进治污减排、清洁生产和环境治理，在“十二五”期间城市钢铁企业转型发展中积累了宝贵经验，先后被工业和信息化部授予“两化融”促进节能减排示范企业，获批工业与信息化部“两型企业”创建试点单位，荣获“全国绿化先进集体”、“全国减排先进单位”，被授予“湖南省两型示范基地”等多项荣誉。湘钢成功地探索出了一条钢铁企业与城市和谐共融的转型发展之路。
2钢铁企业节能降耗绿色制造的必要性
2.1是节能增效、控制成本的需要
近年来，湘钢坚持不懈地开展挖潜增效、层级对标，为企业带来了巨大效益，但随着对标挖潜技术和经验的不断推广应用，钢铁企业降耗降成本空间正在逐渐压缩和收窄。拓展企业的生存发展空间，必须进一步转变观念、创新思路，实现由过去关注局部成本和表观成本，过渡到全流程、系统化的成本控制。湘钢能源资源管理的发展方式迫切要求由原有的规模速度型转变为质量效率型。因此，高效回收利用能源资源，是钢铁行业节能减排的有效途径，也是企业控制成本、谋求生存发展的必然选择。
2.2是实现持续发展的需要
在过去十多年的快速发展中，虽然装备改进、产能提升，但节能环保方面存在一些历史的遗留问题。一是管理上存在薄弱环节，能源资源工作粗放，跑冒滴漏现象比较多。二是工艺流程不顺、新老装备并存，能源消耗和废弃物排放得不到有效控制。三是技术创新环境、机制有待改善，自主创新能力有待培养和挖掘。这些逐渐凸显的问题如果得不到及时解决，将严重制约企业的可持续发展。与此同时，钢铁企业面临的环保压力日趋加剧，特别是新环保法施行，地方大气污染防治行动计划及实施细则、考核办法陆续出台，都将影响钢铁行业的生产组织形式。湘钢的能源资源经营模式迫切要求由原有的粗放式转变为精细化管理。因此，实现钢铁绿色制造是湘钢履行社会责任的战略选择，也是实现可持续发展的重要举措。
2.3是建设资源节约、环境友好型钢铁企业的需要
湘钢地处长株潭城市群“两型”社会试验区，湘江流域水源保护一、二类区域，作为城市型钢铁企业面临的节能减排压力与日俱增，企业不能再以牺牲环境和能耗为代价来带动经济效益，企业不消灭污染，污染将“消灭企业”。湘钢清醒地认识到，从源头上加强管理，减少污染排放，必须走科技含量高、资源消耗低、环境染污少的绿色、低碳的钢铁制造发展道路，积极探索钢铁绿色制造模式。因此，深度回收利用二次能源，推进钢铁绿色制造，是建设资源节约、环境友好型钢铁企业的迫切需要，也是有效化解经济规模与环境保护之间矛盾的有效手段。
3钢铁企业节能降耗绿色制造的内涵和主要做法
所谓节能降耗绿色制造是指综合考虑资源、能源消耗和环境影响，充分利用钢铁长流程生产中排出的各种余能（余热、余压、余气），收集转换成为清洁能源，从而实现节能增效、减少污染排放的一种钢铁绿色制造模式。湘钢按照落实科学发展观，走绿色、低碳钢铁工业化道路，以铁素流、能量流的冶金生态学和流程优化理论为指导，以节能、提效、减排为目标，通过综合各种生产要素，强化内部运营管理，运用项目制的管理方式，将“精准生产，精细管理”的思想运用到能源管理之中，建立和实施全流程能源资源管理体系，为企业推进钢铁绿色制造提供了技术和管理的支撑。湘钢的主要做法如下：
3.1建立节能降耗领导小组，强化节能降耗组织管理
成立由副总经理任组长，能源环保部、生产部、规划部、设备部等单位一把手为副组长，其他单位负责人为组员的节能降耗推进领导小组，全面优化四级能源资源管理体系，使其更科学化、系统化、规范化、制度化，从整体上提高组织的管理水平，及时发现组织中存在的各种问题（人浮于事、层次过多等），使各个岗位之间的运转更加便捷、流畅，提升效能效率。能源资源管理体系的建立，明确了企业能源资源管理思路，实现能源介质定额消耗，规范了管理流程，强化了运行监督与动态调控，建立起一套快速响应机制，见图1。
3.2抓好宣传发动工作，树立全员节能环保意识
在打造“资源节约型、环境友好型”企业过程中，以深入推进学习型组织创建活动为契机，注入“全员学习型、绿色生态型、持续发展型”钢铁新内涵。湘钢通过全面发动员工想办法，挖掘“金点子”，创造“金效益”。以开展群众管理创新成果、合理化建议、技术创新等形式带动全员参与，实现能源资源的合理供给与高效利用。2014年，湘钢员工提出“金点子”合计达3120条，其中，有245条建议经实施后为公司年创效达6800多万元。与此同时，勤抓日常宣传，集中利用报纸、内部电视、刊物和各种信息媒体，报道节能降耗工作中的优秀单位、个人和事迹，宣传先进经验和典型事例，逐步起到以周带月、以月带年的效果，使全体员工意识到节约资源能源和保护环境的重要性，认识到降低能耗就是降低制造成本，提高市场竞争力，变“要我节能”为“我要节能”，形成广大员工的的共同价值观念。
3.3以项目为抓手，强力推进节能降耗攻关
湘钢通过引用华为项目制模式，以项目为单位，组建跨部门团队推进节能降耗。项目经理是团队领导者，从项目的投资决策到项目完成全过程进行计划、组织、指挥、协调、控制和评价，以实现项目目标受控，形成对事负责而非对人负责的工作机制。专项攻关团队由能源环保部、生产部、设备部、动力厂多家单位组成，联合成立铁焦烧、轧钢系统、热力系统等六个专业组，指定专人任组长。各小组每周定期讨论，汇总本周难点、焦点问题，交由公司节能降耗推进领导小组整体解决，逐步建立起从现场实际、战略规划、项目实施、考核评价、发掘潜力、创新技术等多方面结合，环环相扣，螺旋式上升的工作持续改进机制，确保节能挖潜、环境指标改善、劳动效率和企业效益同步提升。
3.4坚持自主攻关、创新和引进消化吸收相结合，持续开展节能降耗技术创新
3.4.1组织产学研团队，提高自主解决问题的能力
发挥企业内部人才资源优势，建立技术攻关团队，将燃气、热能、机械、电气、环保等专业方面的首席、技师联合组成“节能降耗技术专家组”，从纵深、横向开展节能环保经验、技术的研讨，有针对性对现场实际问题进行逐个突破，举一反三，推广经验。以企业为主体，与中南大学、长沙理工大学、中冶南方、中冶长天等大专院校、设计院所等建立产学研同盟，联合进行节能、发电、低碳经济方面的技术研发与课题攻关，形成开放的技术创新格局。
3.4.2持续开展技术创新，实现系统与装备升级与优化
近3年，湘钢通过增加节能减排固定资产投资20多亿元，优化钢铁制造全流程工艺、技术和管理，淘汰落后产能与高耗能装备,完善资源能源信息管理系统，为发展绿色低碳经济奠定工艺与装备基础。先后对老旧发电设备及工艺进行升级改造，推广应用高炉、转炉煤气回收技术和高炉煤气透平发电（简称TRT发电）、135MW超高压高温发电、干熄焦发电技术、烧结大烟道余热利用技术、废水深度处理回收工艺、烟气净化技术等，有效提高了钢铁企业能源利用效率，形成能源资源循环产业链。湘钢高炉、焦炉，转炉煤气全部回收利用，实现“零”放散，余热余能发电装机容量达48万kW，年发电量达到32亿kW•h，自发电占比达到82%。主要表现为：（1）提升冶金煤气利用效率。从2012年开始，湘钢自主引进135MW超高压高温煤气发电机技术，停运高能耗、低效率发电机组，煤气利用效率由20%提高到35%，供电煤标耗达到330g/kW•h，有效解决煤气“粮食短缺”的问题，又实现能源的高效转换和发电最大化，极大降低了外购电费成本，为节能减排和降本增效发挥了积极的作用。目前，在国内湘钢2台135MW超高压发电机组为运行最稳定、发电效率最高的全燃煤气机组。（2）系统深挖余热资源潜力。对烧结机、干熄焦设备进行升级改造，优化生产工艺与操作，各项能耗技术指标得到提升。到2014年底，烧结余热发电量由12kW•h/t矿提高到21kW•h/t矿，每年增加发电量达3600万kW•h，达到国内前列水平。2014年湘钢吨焦蒸汽回收量达到0.56t/t焦，干熄焦率达到98%，指标分别比2011年提高0.06t/t焦和5%，吨焦发电量实现101kW•h/t焦。（3）高炉煤气采用全干法除尘，有效提升TRT发电量。通过引进高炉煤气全干法除尘，从源头杜绝水体污染，实现废水零排放。同时，充分回收利用煤气显热能量，TRT日均发电量由2011年的68万kW•h提升到现在的107万kW•h，增幅57%，吨铁TRT发电量由45kW•h/t铁提高到52kW•h/t铁，优于国内平均水平。（4）不断提高转炉煤气回收量与利用水平。从转炉煤气回收安全、工艺、设备、产生机理等方面入手，采取各种措施提高回收量。目前，转炉煤气回收量已经由2011年98m3/t钢，提高到现在140m3/t钢，转炉煤气回收带来发电年创效约7200万元，煤气回收量水平达到全国同行业先进水平。
3.4.3采用引进消化吸收，提高节能技术水平
近几年，湘钢围绕节能环保，瞄准国内外的先进技术和指标，采取“走出去、请进来”的办法，组织开展行业对标、对口学习，积极引进消化吸收新技术、新工艺。在此基础上，自主研发厚料层烧结技术，转炉溅渣护炉技术、高效连铸技术、钢坯热装热送技术、钢包畜热式烘烤、负能炼钢技术、高炉热风炉自动烧炉、焦炉OCC自动烧炉、转炉和加热炉饱和蒸汽发电技术、炉窑红外辐射涂料等一系列节能技术。同时，推广应用先进清洁生产技术和高效节能环保技术，先后引进并成功应用高炉顶燃式热风炉、高炉双预热技术、钢企“三干”技术（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦技术）、加热炉汽化冷却技术、套筒窑双预热、烧结余热发电技术、烧结烟气脱硫、热闷渣、钢渣粉及建筑材料生产线、焦化废水深度处理、炼铁口废水循环利用等30多项先进节能环保技术与装备，大大提高了能源资源的利用效率，固体废弃物、废气、废热资源的回收水平得到显明改观，提升了经济指标水平，降低了能源消耗和环保污染与排放总量。
3.5明确责任考核体系，推进能源资源的高效回收与利用
（1）完善目标制度，明确责任管理体系。为有效降低公司能源消耗，确保各污染物排放达到指标要求，2011年，由能源环保部牵头组织，制订实施编制《清洁生产规划》、《节能、资源综合利用及低碳发展规划》和《环境诊断环境提升方案》草案，及时对外环保监测信息。节能方面制订《提升发电方案及管理细则》、《推进节能降耗目标责任书》等，针对节能减排实行“四个明确”：明确责任单位与配合单位；明确管理部室和二级单位主要责任人、职责分工；明确总指标和分项指标、过程控制指标；明确指标量化考核细则。通过制度的完善确保有令必行，落实到位。（2）严格落实考核，发挥绩效杠杆作用。为了促进能源资源的综合利用，湘钢从绩效管理方面进行改革，将生产过程能源消耗和环保指标纳入成本管理、责任制考核之中，对各二级单位按表计价收费，对各耗能用户制订定额能耗，节奖超罚的措施，实行分月考核，分档推进，超目标部分不封顶嘉奖，做到“用能有计划，耗能有计量，统计有记录，考核有定额”。公司每年通过合理调整激励方式，设立公司级节能降耗攻关奖、发电专项奖励基金达350万元，对节能降耗工作中做出突出贡献的单位和个人，给予公开表彰和奖励，对在节能环保工作中取得重大成效的技术开发人员给予重奖。在政策激励方面突出倾向于在干事、干实事的职工，有效提高各基层员工的积极性、主动性和创造性。综合考评体系的建立改变了原有能源环保管理现状粗放、单一局面，绩效“杠杆”的作用得到充分发挥。
4推进节能降耗绿色制造的效果
4.1经济效益显著增加
通过强化节能减排，推进钢铁绿色制造的管理，开展“以气代电”、“以气代煤”“十大环保工程”等举措，湘钢的自发电量逐年递增，环保创效成效显著。2014年发电总量达到23.5亿kW•h，全年发电创造增效达3.7亿元，节约标煤约28.9万t。2015年全年自发电占比累计将达到85%，较2014年将提高15个百分点。通过建设废水回用处理线，年节约用水资源5000万t，固废资源经过综合利用年创效达7000万元。
4.2社会效益显著提升
经过几年努力与实践，湘钢的节能指标不断提高，污染排放指标持续下降。吨钢综合能耗由“十一五”末的613.1kg标煤下降到576.07kg标煤；2014年万元产值能耗1.71t标煤/万元、吨钢综合能耗576kg标煤/吨钢、吨钢可比能耗546kg标煤/t钢、t钢转炉煤气回收140m3/t钢、水重复利用率达到98%，均跨入行业先进水平。高炉煤气和焦炉煤气放散率降到0%，基本实现零放散，全年减排二氧化碳70.8万t。与“十一五”末相比，到2014年湘钢实现减排烟粉尘1500t，削减率20%，二氧化硫21000t，削减率达到38%，减排COD2160万t，减排氮氧化物76t，削减率达到56%。
4.3管理体系明显改善
随着企业节能降耗，推进钢铁绿色制造的全面实施，湘钢能源管理实现由工序单体合理利用能耗向系统能源合理利用转变，由规模效益向整体效益型转变，由粗放型管理向现代化集约型转变。通过用科学现代管理体制手段，全面推广余能、余压、余热、外排综合污水处理回收利用技术，从规划、工艺、开发、产品设计、生产流程到服务，全面实现工厂整合优化，实现装备大型化、集约化和流程紧凑化、连续化。湘钢作为全国首批“资源节约型、环境友好型”企业创建试点单位，正在按照“两型”企业建设总体规划稳步推进，致力于把湘钢建设成为一个千万吨级的精品制造企业、一个反应快捷的综合服务企业、一个管理精细的高效运营企业、一个产业互补的多元发展企业、一个节能生态的“两型”示范企业。
全球性金融危机已经从虚拟经济传导至实体经济,已经从美国波及到中国,影响到唐山的钢铁企业。据河北省冶金行业协会统计,在2008年9、10月份市场形势最坏之时,唐山地区50%以上的钢厂处于停产状态,最高时停产产能达到了唐山市钢铁总产能的58%。占河北钢铁产量51%的唐山,成了2008年中国钢铁产业的“重灾区”。
2009年政府制定的“4万亿”的投资计划对钢铁行业意味着至少将带来1.5亿吨钢材的需求,由政策投资带来的刚性需求给钢铁产业带来了重大利好,2009年4月份钢价连续数周上涨,刺激急于转亏为盈的钢铁企业全面开工,5月初钢日均产量创年内新高。但是,在下游对钢材需求没有根本回暖的情况下,库存升至高位、成本上扬亦显示钢铁企业将陷入“两头受挤”的窘境。宝钢如此,唐山的钢铁企业亦是如此。因此,如何按市场需求组织生产、配置资源,如何在市场低迷的状况下优化品种、开拓市场、增收节支,以利于钢铁业更长远的发展,是唐山乃至全国钢铁企业面临的更大任务和挑战。
本文分析当前金融危机下钢铁企业面临的实际困难和企业损益构成模式,运用成本竞争战略分析方法,从管理改善的角度,研究“微利时期”唐山钢铁企业成本竞争的手段,为企业找到逆境中持续盈利的成本控制之道。
一、钢铁制造企业损益构成模式
管理学大师彼特.杜拉克说过,企业经营者只需做两件事,第一是扩大销售渠道,增加收入来源;第二是砍掉不必要的花费,控制成本。每个企业的运作都要遵循这样一个公式,即收入-成本=利润。每个月的损益表都反映
了一个企业真实的销售、成本和利润。企业没有客户、没有产品、没有市场,是不可能生存的;企业没有成本控制,是不可能发展的。就全球金融危机已经对实体经济造成影响,外部市场需求大幅减弱,企业不应过多抱怨外部环境,而更需要“危机自救”的思维模式,迅速做出战略调整。微利经营的时代,拼的就是节俭。企业要获取
利润,最快的速度就是控制成本。
二、低成本竞争战略是钢铁企业危机制胜的法宝
成本竞争是企业为获取竞争优势,努力寻求降低成本途径的一种手段。金融海啸袭来,整个社会进入“微利时期”,对制造企业而言,在产品质量达到一定水平后,企业面临的竞争挑战,就是价格竞争,实质上是一场成本竞争战。产品符合质量要求,仅仅是取得了进入市场的通行证。在市场竞争中,要想争取客户,战胜竞争对手,就必须在高质量前提下实行低价格竞争,而低价格是建立在产品低成本的基础之上的。
三、唐山钢铁企业应对金融危机的成本竞争对策
1、行业整合重组,实现资源共享,优势互补
钢铁产业是唐山的第一大支柱产业。2008年,全市共产铁5378万吨、钢5850万吨、材5523万吨,产量均占全国10%左右,产品已辐射到全国各地,部分品种打入鸟巢奥运场馆、长江三峡等部级重点工程,并远销美国、加拿大、澳大利亚、伊朗等多个国家和地区。
近年来,唐山市坚持以建设科学发展示范区为统领,以加快结构调整和节能减排为抓手,大力推进钢铁产业的调整整合和淘汰落后,努力推进由钢铁大市向钢铁强市的转变。两年间,共淘汰落后炼铁能力861万吨、炼钢能力558万吨,涉及高炉65座、转炉20座、电炉18座,吨钢综合能耗达到625千克标准煤、吨钢耗新水4.5立方米。在淘汰落后产能的基础上,唐山市以推进全市钢铁工业转型升级为目标,以整合重组为重点,在对全市钢铁工业进行充分调研论证的基础上,唐山渤海、长城两大钢铁集团于2008年底正式挂牌运营。渤海钢铁集团由以国丰为龙头的12家民营钢铁冶炼企业组成,长城钢铁集团由以九江为龙头的包括矿山、钢铁、焦化、物流企业在内的27家民营企业组成(含5家钢铁冶炼企业),两大钢铁集团生产规模为2800万吨,其中渤海1500万吨、长城1300万吨,产能占全市的51.7%,成为我国最大的两家民营钢铁企业。唐山市其他地方钢铁冶炼企业将逐步纳入两大钢铁集团整合范围。
在推进整合重组的过程中,总体目标是:全面推进地方钢铁企业整合重组和优化升级,实现生产经营集约化、主体装备大型化、主导产品尖端化、生产过程清洁化,促进生产力布局向沿海转移和资源地聚集,加快打造具有核心竞争力的新型钢铁工业基地。具体措施是:一是实现两大集团的规范运作,以产权为纽带,对两大集团实行“五统一”,即统一发展规划,统一资源配置,统一技术研发,统一市场营销,统一财务管理。二是规划整合全市地方钢铁资源,以两大钢铁集团为平台,按照国家产业政策和钢铁工业振兴规划,对全市钢铁工业发展进行统一规划,严格控制新增产能,按照等量淘汰或超量淘汰的原则,推进现有生产能力整合重组,引导钢铁生产能力向沿海和资源聚集地转移。三是坚决淘汰落后装备,严格按照国家产业政策要求和国家钢铁工业振兴规划,提前完成淘汰落后任务,并通过实行严格的环保在线监测和差别水价、电价政策,尽快淘汰达到炉龄的国家产业政策限制类装备,力争通过2-3年的努力,使现有存量钢铁产能下降10%-15%。
2、建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系,实现持续降低生产成本的目标
成本管理既要关注制造成本、销售成本,又不能忽视设计成本。实际上,产品研发和设计是企业生产、销售的源头所在。从成本管理角度来说“设计的节约是最大的节约”,作为后期的产品生产等制造工序来说,最大的可控度只能是降低生产过程中的损耗及提高加工效率。因此,产品设计、研发成本的控制是成本管理的核心。
根据钢铁制造企业特点,建立以产品设计、产品生产、产品销售及职能部门等为责任中心,以可控成本为对象的管理体系,实施各环节的成本控制;建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系,改变成本责任由财务部门一家承担的传统格局;瞄准先进的目标水平,确定成本的奋斗目标,层层分解成本指标,实行成本否决,把压力和动力一并交给全体职工,形成一个贯穿全过程的、覆盖全方位的责任成本管理体系。
3、实施“5S”管理,减少浪费提高效率
2009年初唐钢集团全面推行“5S”(整理、整顿、清扫、清洁、素养)管理活动正式启动。做好“5S”推进工作,将会使公司目前存在的浪费问题、效率问题、管理意识问题等得到解决。为了确保活动收到实效,公司专门聘请了深圳3A企业管理顾问有限公司作为咨询顾问。具体落实了以下工作。
一是领导支持、群众参与。推行“5S”工作的各推行单位,党政一把手要亲自挂帅担任“5S”推进小组组长,每周抽时间听取汇报并下现场实地考察。同时,要有一名副职专门负责这项工作。同时要结合生产现场环境情况分析存在的问题(如现场的脏、乱、差情况,5S活动的要求等),做好5S活动的宣传教育工作,做到层层动员,使得大家都明确开展5S活动的必要性,确保5S活动能有一个较好的群众基础。
二是抓住基本、循序渐进。各推行单位要确定5S活动的工作计划,从最基本的工作规范做起,争取能在较短的时间内使5S活动初见成效。
三是树起样板、落实措施、深入推广。公司推出的首批"5S"样板单位为炼铁厂、一钢轧厂、二钢轧厂、冷轧薄板厂、设备机动处、行政福利处6个单位,在取得初步成就后,在样板线上应大力宣传,表扬线上5S活动中的先进人物及优秀改善事例,在目视管理上多下功夫。此外,必须制订5S活动方面的标准、规章制度,不断提出新的改善项目方法。
四是巩固成果、不断深入。建立好各级5S工作检查考核制度,不断修改、制订新的5S管理办法。
4、降低库存,盘活流动资金
对于危机初期许多钢铁企业选择的观望态度甚至持货待售,唐钢选择了“不减产、不降薪、不亏损”的路子,即保证每天生产和销售的顺利进行,从而维持着一个健康有序的产销平衡。从2008年9月起,企业开始全面优化技术指标,加强基础管理,严格控制进料,加快消化高价库存。变坐商为行商,主动出击签订产品货单,与客户建立利益攸关的业务伙伴关系,形成产业链上的利益共同体,从而保证了盈利。就是在整个行业最困难的10月份,唐钢公司也没有减产或停产。相反,选择实施了稳定生产节奏、加快资金流转等14项措施,从而与当前的市场形势尽快对接。2008年底,公司已经消化了奥运前购进的高价原料库存,并按10天左右的库存量控制采购节奏,降低库存资金占用超过20亿元,卸掉了包袱,确保2009年做到“轻装上阵”。
5、高管减薪,共渡金融危机难关
在通常情况下,不少企业的裁员计划都是伴随减产、重组业务和变现资产的策略而同时推出的。但裁员策略和其他策略相比,则具有“双刃剑”的性质,搞不好不仅会伤及企业本身,也会造成社会不稳定进而危及企业长远发展的外部环境。因此,在这一轮经济下行中,唐山的钢铁企业,大都以调整生产能力、优化资源配置和提高自主创新能力为应对挑战的主要手段,在稳定就业、提高员工归属感和凝聚力上下足功夫,齐心协力为促进经济平稳较快增长创造良好的外部环境。
面对金融危机的影响,唐钢作为大型国有企业,勇敢承担社会责任,为保证社会稳定作贡献。面对金融危机的影响,唐钢高管人员带头降低薪金50%,却给一线职工增加了岗位津贴,这一举措得到了广大职工的好评,职工队伍稳定,生产热情高涨,企业生产经营平稳运行。
6、围绕节能降耗,狠抓技术进步
要借助经济周期造成市场萎缩的时机,加大落后产能的淘汰力度,通过差别电价、水价以及财政补偿政策,加快落后产能退出速度。同时,要加强行业指导,进一步加强行业准入管理,把能效和污染排放指标作为钢铁行业准入的必要条件,并定期修订和逐步提高能效和排放标准,阻绝钢铁企业以牺牲环境、损害社会公共利益为代价来谋求低成本产能扩张的发展路子。
毕英杰，上海宝信软件股份有限公司应用软件技术总监，长期从事冶金企业ERP、MES系统的研究与设计。
记者：现阶段，钢铁生产企业的信息化建设包括哪些内容?其价值如何体现?
毕英杰：钢铁生产企业由于设备众多、物流复杂，其信息化系统往往由多个层次构成。现阶段，适用于钢铁企业的信息化系统的组成自下而上包括PCS(过程控制系统)、MES和ERP系统三部分。其中。MES起着上下沟通企业管理平台和现场控制设备的垂直集成的作用，又同时起着前后贯通所有生产线，实现全过程的一体化产品与质量设计、计划与物流调度、生产控制与管理的核心作用。
作为典型的流程型企业，钢铁生产企业的生产过程是一个离散和连续混合的生产过程，产线长、工序多、设备复杂，完全靠人工的方式进行管理和控制几乎是不可能的。因此MES的实施就显得尤其重要。
在钢铁生产过程中，MES系统根据生产过程中的具体设定参数及各种生产实绩，包括主副料的投用、各种测量设备测试的结果，对计划和物料作相应的处理。根据计划执行状态和物料状态的设置，分品种、规格对生产结果进行实时统计。
在仓库管理方面，MES系统对不同的堆场和仓库，包括原料库、中间库、成品库进行物料跟踪和库存控制。对搬运设备发送实物的入库、出库、倒垛、上料等作业命令。同时，接收来自各个仓库的物料搬运信息，对物料进行库区和库位管理，为计划编制提供优化条件。
更重要的是，MES系统还可提供对各种设备的监视功能，为生产计划的动态编制提供实时依据，同时在线跟踪炼钢、精炼、连铸、热轧、冷轧、精整等所有设备的运转状况和生产进程，确保作业计划得以实时动态调整。
记者：钢铁生产包含炼铁、炼钢、连铸、轧钢等多个环节。其中的物流信息包括哪些内容?管理好这些信息的关键是什么?
毕英杰：钢铁生产过程中的工序繁多，生产物流管理主要包括生产物流(主要是指多工序路径组合)、合同流向物流、财务成本分摊物流、能源流、运输物流等。要管理好这些物流，最重要因素是对工序路径流向、机组设备能力、库存能力以及合同订单排产的合理安排与实时跟踪调整。
记者：针对钢铁行业。宝信软件可以提供哪些产品?这些产品在技术、功能等方面具有哪些特点?
毕英杰：宝信软件来源于宝钢自动化部，在宝钢长期的信息系统维护过程中，通过消化、学习国外引进的先进技术，并对这些系统进行改造、完善直至创造，积累了大量的钢铁企业信息化、自动化方面的经验与技术诀窍。从这点上说，宝信软件也是宝钢管理创新的忠实记录者，软件产品中包含有大量宝钢先进的管理思想与理念。目前，宝信软件针对钢铁行业主要提供IT总体咨询规划、MES、ERP、BI、EMS等信息化产品与整体解决方案。
与国内外其他同类产品相比。宝信软件提供的钢铁行业信息化解决方案有以下特点：
1，强调炼铁、炼钢、连铸、热轧、冷轧等多个上下游工序的横向紧密集成管理，使多个工序在一个系统中集成为整体，实现贯穿整个产品生命周期的一贯质量管理、订单的全工序跟踪管理等。这样可以大大地缩短产品的生产周期。提高产品的质量，以及实现对用户的按期交货的承诺。
2，强调产供销一体化的纵向“管控一体”。将销售与生产制造集成在一起，可以进行在线订货评审，以及生产制造的逐级优化处理。同时，将管理指标细化成控制参数，通过计划、实时调度处理，真正实现管控一体的闭环管理。
3，动态成本优化控制。通过收集、整理、分析各类成本信息，进行成本实际的跟踪、成本差异揭示和分析，发现成本管理中的薄弱环节并促进成本目标的持续改善；通过与历史水平对标、类似机组对标，进一步挖掘钢铁企业的成本管理潜力；通过细分各类成本信息、对成本信息进行深层次的挖掘钻取，提出成本管理的关注点、异动点，为其成本控制、经营决策提供价值服务。
4，高级优化技术。通过建立物料与合同间的优化匹配数学模型。支持对销售合同、外购合同、预合同和战略库存合同的分类管理。通过物料平衡控制的混合整数规划模型有效避免和改善各库存物料不平衡的状况，最大化地利用产能，使展望期内机组的空闲产能最小，合同尽量准时交货，提高合同的批次一致性。
5，节能降耗技术的运用。节能降耗、节能减排是我们国家的大政方针，因此，有必要将钢铁企业制造延伸到能源，包括企业能源计划实绩管理、能源分析预测管理、运行支持管理、用能设备管理、能源质量管理和动态平衡和优化调度管理等等。同时，对于钢铁企业来说，如何提高炼钢产生的热态连铸坯直接进后道工序轧制(也就是所谓的热装热送)的比例，对于节约能源、降低成本来说非常重要。为此，我们在解决方案中把炼钢、连铸、热轧等多个上下工序作为一个整体编排计划，大大提高了热装热送的比例。产生了巨大的经济效益。
记者：根据多年的经验，您认为钢铁行业信息化管理的重点和难点是什么?
毕英杰：钢铁行业信息化管理的重点应当包括6个方面：
1，高层领导的支持，提高领导的认识，使得他们相信这项工作的实施确实有意义以及能够取得效果，这是非常重要的；
2，要有一个详尽的规划，明确企业信息化架构，信息化系统的工作范围、界面分工，实施的时间、先后顺序等；
3，要明确企业总体业务需求。但更要明确信息系统一定要有先进的管理思想与理念，绝不是手工流程的计算机翻版，所以。对业务流程的优化也是必须的：
4，有一个领导挂帅的推进组织架构，把企业信息化项目当作工程项目那样实施，确定各个阶段的里程碑节点，并严格按照各个节点执行，保证整个项目“后墙不倒”，协调解决企业信息化实施过程的一切问题：
5，选一家可以信赖的、有行业背景、具有丰富实践经验的IT厂商或IT合作伙伴；
6，全体参与人员的培训与样板系统的参观学习等。
当前推广钢铁行业信息化管理存在的难点是多方面的。首先，就信息化本身而言，国内缺乏统一
的实施标准；其次，就企业而言，钢铁企业对信息化建设的认识程度不够，基础自动化条件尚不完善；第三，一些厂商出于商业利益的考虑误导企业。有的ERP厂商把大量现场制造管理的功能放在自己并不擅长的ERP系统里，最典型的是提出所谓的“厚四薄三”的理论，把MES系统当做ERP系统的数据收集器。不重视现场制造过程的管理，造成整个计划与实际情况完全脱节，ERP系统也成了摆设，最终导致信息系统难以达到预期的效果。
记者：宝信软件如何看待目前国内钢铁行业信息化应用的现状?存在哪些问题?
毕英杰：当前钢铁行业在新一轮信息化建设的浪潮推动下，各企业都尝试开始新一轮的信息系统建设。但由于采用的理念和模式不同，取得的效果和达到的水平差距明显，大致有以下几种情况：
一、建立了较完整的产销系统，能满足通常的生产和业务管理的需要。同时不断追求向更高层次的发展。在已经建立产供销一体化系统的基础上，又开始了商务智能数据挖掘与分析，电子商务、企业高管驾驶舱的开发与应用。比如：宝钢、武钢、攀钢、湘钢、梅钢等。
二、只采用了现成的ERP套装软件，无MES支持。或只依靠简单的数据录入系统勉强维持ERP系统的运作。在这类企业中，ERP系统更像是一个“记账”系统，很难取得理想的管理效果。
三、信息系统尚处于起步阶段，对信息系统的管理理念、架构、作用等尚无足够的认识，严重存在“信息孤岛”的现象。
目前，很多老的钢铁企业还存在着自动化程度低、管理方式粗放、对信息化重视不够等问题。如何改变观念，跳出传统的思维方式，接受先进的管理思想与理念，是改变当前钢铁企业窘态的当务之急。
记者：作为国内领先的供应商，宝信软件如何看待钢铁行业信息化的发展趋势?
毕英杰：随着国内钢铁行业信息化建设的不断深入，单纯代替人工的数据记账管理、报表管理、计划管理、仓库管理等系统已经没有市场，信息系统供应商必须认清以下趋势：
1，产供销一体化已成为钢铁行业信息化建设的实际标准。产供销一体的信息系统具有销售与制造过程实时联系与集成、计划与实绩的实时反馈闭环、前后相关联工序的一体化管理、业务与财务的集成等特点：
2，企业正在从单纯考虑管理功能向注重行业技术诀窍转变。将行业知识、技术诀窍以及专家经验等融入到系统的设计和开发中去，从而实现知识的转移。比如：厚板MES必须要考虑组板、组炉、组流、组CAST等特殊需求，并在生产过程中对工艺控制参数进行设定、控制、优化；
中图分类号：TE08文献标识码： A
众所周知，2014年作为“十二五”计划的第四年，“十一五”的时候，我们国家在节能减排战略发展规划方面获得了重要的成绩。在这种基础上国务院和相关单位进一步给出了“十二五”期间不同企业节能减排的要求，需要不同企业能够针对战略发展的视角，立足国计民生的角度来看，做好节能减排的要求和规划。以前国务院总理在《十一五期间我国节能减排重点工作和主要措施》电视电话谈话中提到能量系统改善的问题。针对我们国家因为长时间处于粗放型的生产， 一般只重视产品数量，不能考虑到能源利用的效率问题。所以应该引入生态工业学的观念，这其实关联到了可持续发展的科学，从钢铁工业来说， 它的生态化的重点在于物质以及能源的循环问题，将整套的循环技术运用到各个的生产位置，它的重要点是针对循环，并且经过循环工艺的分析就能够达到节能减排的目标。所以钢铁厂大量在选择直接、间接循环的冷却水工艺进行处理。
因为钢铁冶金企业是所有企业中消耗能源最多的行业之一， 同时也是节能减排的关键企业，不同的生产工序、不同的生产设施经过选择新技术、新工艺、新设备来进行节能减排的能力还是非常多的。比如最近几年经常采用的一些新技术：高炉煤气干法除尘、干熄焦、煤气余压发电、余热利用等新技术正在工程实际中慢慢使用。
一、钢铁冶金企业给水排水系统的现状
采用高炉来进行说明，现在不管是在建还是已经建成的1 000 立方米以上的高炉，比较多的还是选择间接冷却开路的循环系统。开路系统建设的花费相对闭路系统比较而言还是比较低的，然而开路系统工作时所消耗的电能却是非常多的。所以间接冷却循环水系统在达到主要工艺用户供水需要的条件下其设计方案需要选择软水（除盐水）全闭路的循环水系统。
二、给水排水设计在钢铁冶金企业节能中的途径
钢铁冶金行业的设计工作是突出低能耗、低排放的重要环节。所涉及的给排水设计环节同时是所有工程环节中关键部分。在持续开发新的节能新工艺的条件下， 也需要在完善的水处理工艺中进行挖掘节能的能力。钢铁冶金行业的高炉炉体循环冷却水、风口水套冷却水、电炉及水冷烟道、转炉氧枪冷却水、LF 炉设备冷却水、RH 精炼炉、VOD 精炼炉、VD 精炼炉、连铸结晶器等设施的冷却水一般都可以使用软水（除盐水）完全闭路循环的水系统。选择这种设计能够节省很多的电能还可以节省新水用来作为补充水的大量消耗量。以2 500 立方米的高炉的炉体循环水系统来进行说明， 一般这种系统循环水量要求5 000立方米每小时，供水压力用户接点是0.6 MPa。如果选择软水（除盐水）闭路系统的规划方案，供水泵组的扬程有可能是40 米， 就是说泵出口压力是0.75 MPa， 水泵背压是0.35 MPa（节能部分）。如果选择净环开路系统的规划，供水泵组扬程有可能达到75 米。
不同的思路，会有不同的结果，水泵扬程差距达到了35 米， 它们的电能的消耗的差距是560 kW・h， 根据电价0.5元/（kW・h）考虑，每小时会多花费电费280 元。也就是说开路循环系统每年所消耗的电能是470.4 万kW・h， 根据350 d计，花了235.2 万元。并且闭路系统工作时自己补充的水量是循环水量的0.1%~0.3%。如果选择开路循环的系统，如果浓缩倍数是3 时（温度10 ℃），补充的水量是循环水量的2.64%。
按照这些不同计划的比较，能够有下面的结论：100 立方米每小时的循环水，水泵扬程提升10 m，它消耗的电能是3.2 kW・h。每年多浪费26 880 kW・h。间接冷却循环水系统选择闭路系统的关键是有选择回水系统余压、供水泵组背压工作的优势。减少供水泵组扬程，节省电能。并且软水（除盐水）闭路系统很大程度上可以减少新水的耗量，提升工艺设备和管道的使用寿命。但是高浓缩倍数的开路循环水对补充新水的水质规格要求非常高（通常应该进行软化处理），这就会增加大量的水处理花费。所以软水密闭循环水系统就会有非常大的优势。循环水系统在达到重要工艺用户供水压力需要的条件下，设计方案需要控制好供水压力。在工程项目的规划中， 工艺专业对供水接点压力会提出要求，比如，0.4～0.6 MPa，差距0.2 MPa，假设0.4 MPa 整体能够达到生产的要求， 就没有做到0.6 Mpa的标准。给水排水专业设计人员通常采用供水泵时按工艺专业要求压力上，考虑水泵所需扬程，这样做会加大电机的功率，会导致能源的浪费。以轧钢浊环水2 500 立方米每小时来进行说明，水泵的扬程会提升20 米，它的电耗量会多出160 kW・h。每年按350 d 计，每年会有电耗量134.4 万kW・h多浪费掉，多花费67.2 万元。
所以给排水设计人员应充分和工艺设计人员考虑， 在达到生产标准的条件下，做出达标的压力。假设发生一组泵供多用户的问题，就应该把水泵设计压力减少（只能达到压力最低的用户），但压力方面高的用户能够选择局部串联水泵加压的形式会比较节能。循环水系统在达到主要工艺用户供水流量的条件下，工艺专业、设备制造供货商需要控制好设计供水量。在工程项目设计中工艺专业对供水量有时控制的不是非常合适， 系统中的浪费非常多。选择系统中增加100 立方米每小时的循环水来说明，供水泵扬程60 米，它的电耗量多出19.2 kW・h。每年按350 d 考虑， 年多浪费电耗量16.15 万kW・h。
所以有关工艺设计人员需要认真分析设备和生产需要的水量，使设计参数比较精确。水泵选型需要采用效率高的水泵。钢铁冶金企业的用水非常大。通过一个年生产规模300 万吨的联合企业来说明，生产1万吨钢用水量都在150立方米以上，全企业循环水量都在50 000立方米以上。如果水泵的高效率或者低效率差距是5％，水泵扬程根据平均60 米考虑，小时耗电量差距是681 kW， 年耗电量差距是572.04 万kW・h。所以高效率的水泵每年节省的运行费用是非常多的。
结语
经过这些途径的节能研究能够发现， 钢铁冶金企业给水排水专业工程设计节能的潜力是非常大的。然而实际工程设计方案的选择，应该和有关主要设计专业、业主单位进行仔细的沟通达到共识。总而言之， 给水排水工程设计要达到节能减排的要求，设计应该具备新思路、新技术、用新的流程替代传统的流程，用新的设备改善传统的设备，可能间接冷却循环水系统选择软水（除盐水）闭路循环水系统一次基础投资会比较多， 但是从资源消耗、经济效益和社会效益比较确实是非常好的设计方案。
参考文献
[1] GB 50414 2007 钢铁冶金企业设计防火规范
中图分类号：TG335 文献标识码：A 文章编号：1007-9599 (2012) 11-0000-02
一、引言
连铸坯热送热装应用可以减少板坯从连铸到轧钢加热炉的送坯时间间隔，很大程度的降低钢坯热送过程中的温降，降低加热炉能耗，缩短钢材产品的生产周期；同时，还能改善钢材产品质量，提高金属收得率，同时还能减少设计规划厂房占地面积，节约投资等优点，这项技术已经被广泛地运用于各大钢厂实际生产过程中。但连铸坯热送热装轧制工艺是一项系统工程，需要生产和管理诸多方面协调，如何从炼钢/轧钢计划编制、现场设备协调生产过程中保证连铸坯的热送热装以及按计划合同轧制，就要求公司建立统一调度指挥环节，通过生产指挥中心统一调度，根据目前生产计划，协调炼钢、连铸和轧钢三大环节，确保个环节设备正常，生产能力合理匹配，实现生产管理及信息处置一体化。
二、连铸板坯热送热装工艺特点
连铸与轧钢环节的送坯工艺可以分为（1）、连铸坯热装（HCR）；（2）、连铸坯直接热装（DHCR）；（3）、连铸坯直接轧制工工艺（DR）；（4）、传统冷送工艺（CR）。通常所说热送热装工艺为HCR和DHCR，之间的区别在于HCR工艺：板坯的连铸送坯顺序与装炉顺序不一定相同，连铸和轧钢可以各自先对独立地编制生产计划，为此，在连铸机和加热炉之间通常配置有保温坑，以形成钢轧缓冲；HDCR工艺则要求连铸送坯顺序和装炉顺序是相同的。故此在实施热送过程中，炼钢-连铸-轧钢之间衔接更加紧密，各计划执行也变得更具关联性，其中一个环节都会直接对其他环节造成直接影响，导致热送热装失败。
三、热送热装路径
重钢一炼钢厂连铸板坯主要供4100轧钢厂、2700轧钢厂、1780热轧厂使用；主要供坯流程图如下：
为减少热送温降、减低成本，公司从2010年开始在原有钢坯冷送基础上，工艺方面整合生产指挥调度、炼钢环节、轧钢环节；并从信息系统整合生产ERP系统、炼钢MES系统、各轧钢MES系统；从管理流程、计划优化，各MES制造执行等环节出发，提高热送热装比例。
四、热装热送技术的各项保障措施
（一）优化热送热装计划编制
强化钢轧计划的综合管理，突出体现在制定热送热装计划时，通过平衡轧钢厂各条轧线生产能力和炼钢铸机热送生产能力；如果两者之间小时产能不平衡，则造成加入库存冷坯组织生产；或者热送坯积攒辊道，导致下线处理。这样就会给轧制单元顺序实施造成影响，而且造成加热炉内的钢坯温差较大，影响轧制的连续行，导致同批次轧制的钢坯晶粒均匀程度不同，影响轧制的效率以及成品的质量，对成品组织、成形质量及产品性能产生较大影响，不能保证产品质量均衡。在保证能力匹配的同时，也要保证钢轧设备的运行正常，使热送热装工作能顺利展开。
（二）无缺陷铸坯生产技术
确保热送热装工艺，对连铸坯提出了较高的要求，即尽可能的确保连铸出来的板坯无缺陷或者将缺陷减少到最小。对连铸坯过程生产、质量控制、设备稳定等方面提出了较高的要求。为减少缺陷，采取如下措施：在炼钢环节采用大钢级方案；对钢种进行最佳成分控制；品种钢采用精炼加保护浇注工艺；严格按照温度和拉速及二冷水匹配；对铸机进行定期检修等。确保连铸机满足无缺陷钢坯连续生产能力。
（三）信息系统对热送热装支持
由于连铸坯热送热装工艺是把炼钢、精炼、连铸、运输、加热、轧制工序联系起来，形成一体化管理，把线管单位联系起来，统一管理，这是连铸坯热送热装工艺发展的需要，是物流和信息流直接、连续、快速传达，满足生产需要。
实现热送热装工艺，使各方信息流动加快，为了适应这一变化。打通炼钢MES和轧钢MES系统之间数据交互环节，改变以往通过打印送钢卡的方式。数据直接从系统中根据用户操作情况，直接将轧钢需要的连铸坯实绩信息（如坯号、钢种、断面、长度等）及炉次成分数据信息发送给后续轧钢MES系统中，加快连铸坯数据交接和轧制计划在线原料匹配。
（四）连铸坯质量预判
在连铸切割过程中，根据热送计划钢坯顺序进行切割。由于无法完全避免缺陷坯的产生，通过人工提前预判，释放缺陷钢坯的预定板坯号（及板坯计划号），将计划在线切割补充，确保炼钢热送计划与轧制计划匹配。
五、热送热装效益分析
由于热送热装工艺将炼钢-轧钢之间形成了紧密相连的整体，较普通冷送钢坯模式体现出许多优点。实施连铸坯热送热装，可减少送坯过程温降，大大减少加热炉能耗，缩短从连铸坯到形成成品的生产时间，提高产量；于此同时，还可以降低加热过程的金属烧损，提高轧制过程收得率，以减少损耗的方式提高企业效益。
（一）节能降耗
实施连铸坯热送热装，可大大提高钢坯入炉温度，减少加热时间，降低燃料消耗。根据加热轧制通用技术，钢坯冷送方式，从连铸钢坯到轧制完后，能源消耗大约为（1.23—1.60）×106 kJ/t；钢坯热送，使能耗下降为（0.82—1.05）×106KJ/t，表明热送热装工艺具有良好的节能效果，为企业节能降耗起到明显的作用。
（二）降低烧损；提高收得率
连铸坯热送热装，能很大程度降低钢坯在加热炉中产生的氧化铁皮损耗。据理论研究，在加热炉内产生的氧化铁皮损耗与炉内加热时间、加热温度、炉内气氛以及钢体化学成分等因素相关。生产过程中采用钢坯热送热装技术，连铸坯在炉内在炉时间可以减少10—20分钟，因此在加热环节产生的氧化铁皮损耗也可较大程度的减少，提高轧制过程收得率。
（三）提高产能；增加效益
热送热装可以减少板坯到轧钢的送坯时间，减少送坯过程中板坯温降，提高连铸坯入炉温度，减少板坯在加热炉内的在炉时间，在轧钢设备正常情况下，以此提高轧线产能，提高轧机作业率，通过提高企业产量来提高企业的利润，增加效益。
六、存在问题
（一）连铸机设备运行不连续会对热送热装造成很大影响，故而对连铸设备及工艺要求较高。
（二）钢坯减少冷热交替的生产过程，是否会对不同钢种成品质量有影响，这个需要质量管理部门对热送轧制钢坯质量进行监控，确保产品质量。
七、结束语
（一）连铸板坯热送热装可以更好的磨合设备、熟悉铸坯连铸模式，提高板坯表面质量。
（二）连铸板坯热装热送可以整合各环节，使生产计划、炼钢、轧钢等各环节实现更好的无缝衔接，加快各环节反应速度。
（三）连铸板坯热装热送工艺是一项较为实用的节能降耗的手段，可以在较短的时间内实施并取得明显的经济效益。
参考文献：
[1]余志祥.连铸坯热装热送技术.中国金属学会,2000
[2]李凤喜等. 武钢三炼钢厂铸坯热送热装工艺的应用[C].2006年全国炼钢、连铸生产技术会议文集,2006
[3]张清郎等.宝钢连铸坯热送热装技术研究[C]..1997中国钢铁年会论文集,1997
中图分类号C93文献标识码A文章编号1002-2104(2012)07-0162-05doi:10.3969/j.issn.1002-2104.2012.07.026
产业生态化发展能够有效缓解钢铁工业面临的环境压力和资源约束，通过把生产过程和消费环节有机有效地联系起来，使之对环境容量的占用和自然资源的消耗降低，促进各个产业之间的有效关联、相互耦合和循环共生，使得经济活动对环境造成的负面影响降到最低程度。推进钢铁产业生态化设计是落实科学发展观，推动生态文明建设，加快转变经济发展方式的必然要求。近年来，钢铁企业节能减排、清洁生产与绿色制造得到了广泛的关注［1］；工业生态学和循环经济理念下钢铁工业生态园区设计、评价与模式构建成效明显［2-6］；钢铁制造流程的本质、功能与钢厂未来发展模式得到了深入系统的研究［7］。本文在梳理我国钢铁产业现状及“十二五”钢铁产业发展环境保护规划目标的基础上，设计钢铁产业生态化方案，尝试构建钢铁产业生态化政策体系，以推动我国钢铁产业转型升级和走中国特色的新型工业化道路。
1我国钢铁产业现状与节能减排压力
1.1我国钢铁产业发展现状
“十一五”时期，我国粗钢产量由年产3.5亿t增加到6.3亿t，年均增长12.2%。2010年，钢铁工业实现工业总产值占全国工业总产值的10%，达到7万亿元；钢铁工业资产占全国规模以上工业企业资产总值的10.4%，总计达到6.2万亿元，为家电、机械、建筑、汽车、造船等行业提供了加工原料，为国民经济的快速发展提供了重要保障。
在钢铁产业快速发展的同时，节能降耗成效突出。“十一五”期间，煤气回收利用及蓄热式燃烧、高炉炉顶压差发电等节能减排技术得到广泛应用，很多大型企业建立了各种形式的能源管理中心，有效促进了钢铁工业节能减排，这期间共淘汰落后炼铁产能12 272万t、炼钢产能7 224万t。2010年，固体废弃物综合利用率由90%提高到94%。重点统计钢铁企业各项节能减排指标有了全面显著的改善，吨钢综合能耗降至605 kg标准煤、二氧化硫排放量1.63 kg、耗新水量4.1 m3，与2005年相比分别下降12.8%、42.4%和52.3%。
与此同时，对钢铁行业发展具有重要意义的能源、环境、原材料约束增强。钢铁企业节能减排管理有待进一步完善，二次能源回收利用效率有待提高，重点统计钢铁企业烧结、炼铁、炼钢等工序能耗与国际先进水平相比还有不小的差距，成熟的节能减排技术有待进一步系统优化。烧结脱硫尚未普及，绿色低碳工艺技术开发还处于起步阶段，高炉、转炉煤气干法除尘普及率较低，SO2、CO2减排任务艰巨。
1.2钢铁产业面临巨大的节能减排压力
“十二五”期间，我国钢铁工业将步入转变发展方式的关键阶段，既面临结构调整、转型升级的发展机遇，又面临环境压力增大的严峻挑战。综合预测，2015年国内粗钢导向性消费量约为7.5亿t。我国粗钢需求量最高峰将可能出现在2015-2020年期间，峰值约7.7-8.2亿t，
张雅：钢铁产业生态化设计与政策选择中国人口·资源与环境2012年第7期2011年12月15日的国家环境保护“十二五”规划明确规定，加大钢铁等行业落后产能淘汰力度，制定年度实施方案，将任务分解落实到地方、企业，并向社会公告淘汰落后产能企业名单。提高冶金等行业污染物排放标准和清洁生产评价指标，鼓励各地制定更加严格的污染物排放标准。钢铁行业现役烧结（球团）设备要全部采用高效除尘器，加强工艺过程除尘设施建设。实施区域大气污染物特别排放限值，对钢铁等行业进行重点防控。完善以预防为主的环境风险管理制度，落实企业主体责任。
要成为国际先进钢铁企业，应具有如下特征：设计技术不断现代化，成形技术向精密成形(或称净成形)的方向发展，加工技术向着超精密、超高速以及发展新一代制造装备的方向发展，制造工艺、设备和工厂的柔性和可重构性将成为企业装备的显著特点，虚拟制造技术和网络制造技术将广泛应用，智能化、数字化是先进制造技术和机电产品的发展方向，以提高市场快速反应为目标的制造技术将得到迅速发展和应用，绿色制造已成为21世纪制造业的重要特征，21世纪的企业还要面临管理创新。
要实现这些目标，靠传统的管理方式是无法实现的，需要有先进、科学、合理和实用的综合自动化系统强有力的支持和辅助。
中国钢铁行业信息化发展出现断层
相对于发达国家，以中国钢铁工业为代表的流程工业的综合自动化系统建设起步较晚，但同中国的其他行业相比，它又是领先者。
经过多年的探索，以中国钢铁工业为代表的流程工业综合自动化建设，在2000年以后进入了一轮空前的高潮。许多超大型钢铁公司先后启动了集团公司规模的综合自动化建设项目。但在2005年之后，通过对一些该类型项目的总结与回顾，我们也发现了许多共通性的、典型的问题。
许多大型的钢铁公司，通过大量资金的投入，引进了世界上最先进的机械、电子和控制设备。之后，又花费了大量的资金、人力和时间等的投入，导入了世界上著名的ERP系统。但是，通过长时间的应用验证，发现在两者之间出现了严重的断层，使得企业的实际应用效果不理想。
2005年前，中国钢铁工业信息化建设的主要模式有如下三种：
第一种是追求产销一体化的大规模定制开发模式，主要特点是针对性强、个性化明显，但由于是针对特例研发的，所以其扩充性和可调整性存在薄弱的一面。同时，由于系统的规模过于庞大，其实施的风险也较大。
分析2005年以前的一些系统和项目，可以清晰地看到如下的共同特征：期望和结果差异较大；管理面覆盖范围较大，但管理的内容不细、不深；项目最终的投入成本远远超出初期的预算；项目的工期一般严重滞后(甚至成倍地延长)；随着系统实际应用的时间坐标，系统的响应速度也不断下降。
第二种是追求以财务和成本管理为中心的、以配置为主的实施模式，主要特点是扩充性和可调整性灵活，业务流程重组和优化对应性强，管理层次和流程清晰，实施的风险较小；弱点是个性化突出得不够(可能与当时中国信息化的咨询和实施团队的理念和认识水平、实施和编程能力不够有关)。
从2005年以前的一些系统和项目，可以清晰地看到，对ERP系统的估计过高，认为ERP能够解决企业的所有问题；ERP系统所使用的信息来源解决得不好，造成大量的数据不准确；分析、预测、规划和计划的内容不错，但执行的力度不够，造成计划的命中率不高；行业特色、企业特色十分薄弱。
第三种是一种混合形的模式。由于技术环节的壁垒和实施条件等的限制，目前的结果显示其结合性不是十分理想。
以上三种模式均存在不同程度的断层问题。第一种模式在初期使用时虽然不是十分明显，但随着钢铁公司规模的调整和变化、业务的调整和变化、产品结构的调整和变化，很难满足发展的要求。
究其出现断层的主要原因，我们常常使用一种情景作比喻：装备了世界上最先进的机械、电子和控制设备相当于拥有了坚固的地基，应用了世界上著名的ERP系统相当于拥有了华丽的屋顶，但是在坚固的地基和华丽的屋顶之间缺少连接的支柱。如果仅用细小的竹竿代替支柱，显然会出现严重的问题和后果。
需要解决两大核心问题
经过调查分析和参照国际大型钢铁企业信息化建设案例，我们认为钢铁企业综合自动化系统能够帮助企业实现如下的科学化管理目标：
提高企业的核心竞争力―生产管理，向实现生产精确化管理的方向发展。实现市场预测的科学化、准确化。完善集团公司各个生产厂矿间的科学、合理的配额管理。做出基于钢种、生产设备、产能、负荷和瓶颈要素的科学、合理、准确、详细的生产计划和产线作业计划。确保设备的科学利用，确保交货期的准确有效，确保生产计划的可执行性。实现由基于数量的计划，向基于件次的计划转变。这样，在生产的每一个环节都可以针对件次做明确的质检，使得向客户交付的产品质量能够得到保障，提高客户的满意度。
同时，各种订单的有效合并和拆分，提高生产组织和生产设备的有序性和有效性。准确的计划需要有行之有效的生产执行系统(MES)来保证，行之有效的执行机构对于提高生产计划的命中率起到了至关重要的作用，同时对于未命中的执行调整、补救和生产的动态再计划起到了互动的作用。提高客户订单生产环节的管理透明度，实现物流的全面跟踪。提供对于面向库存的生产方式，面向订单的生产方式和面向混合的生产方式的多元化信息化系统的强大支持。解决“产销一体是核心、财务成本是关键”这两大核心问题。先进、科学和有效的产品生命周期管理，为企业长久的战略性发展奠定了基础。长期、稳定和保质的供应渠道，有利于提高客户的满意度，挖掘潜在的客户。
理想的综合自动化系统架构
钢铁工业综合自动化系统的理想体系架构是各个系统以生产业务为主线，彼此协同工作，由如下几个主要部分组成。
钢铁工业企业内部资源计划管理的ERP系统：是在先进的企业管理思想的基础上，应用信息技术实现对整个企业资源的一体化管理。ERP是一种可以提供跨地区、跨部门、甚至跨公司整合实时信息的企业管理信息系统。它在企业资源最优化配置的前提下，整合企业内部主要或所有的经营活动，包括财务会计、管理会计、生产计划及管理、物料管理、销售与分销等主要功能模块，以达到效率化经营的目标。ERP的产品中一般包含SCM的思想，MRPⅡ(制造资源计划)是ERP的一个组成部分，而MRP(物料需求计划)是MRPⅡ的一个组成部分。
MRPⅡ：是以物料需求计划MRP为核心，覆盖企业生产活动的所有领域，有效利用资源的生产管理思想和方法的应用系统。
MRP：是利用物料清单、库存数据和主生产计划计算物料需求的一套技术。
钢铁工业企业内外部的物流、信息流、资金流进行协同计划、组织、协调及控制的SCM系统：制造商、供应商和顾客的信息协调管理，通过协调所产生的信息，对生产的安排、物资的规划等，做预先的计划与分析。
BW(业务信息数据仓库)：是一种数据挖掘系统。数据挖掘是一种决策支持过程，主要基于人工智能、机器学习、统计学等技术，高度自动化地分析企业原有的数据，作出归纳性的推理，从中挖掘出潜在的模式，预测客户的行为，帮助企业的决策者调整市场策略，减少风险，作出正确的决策。
钢铁工业企业客户关系管理的CRM系统：是一个不断加强与顾客交流，不断了解顾客需求，并不断对产品及服务进行改进和提高，以满足顾客需求的连续过程。
钢铁工业企业供应商资源管理的SRM系统：集成了协同和决策支持解决方案，提供了策略性的货源组织、策略性的设计、供应计划和采购等功能，可帮助企业作出优化的战略性决策，这些决策可帮助企业的管理人员了解并回答许多重要的问题，从而对企业经营目标产生重大影响。
钢铁工业企业产品生命周期管理(包括已有的产品和未来新研制的产品)的PLM系统：PLM中通常包括：资产生命周期管理―帮助降低维护成本，提高设备完好率，完成全部的资产生命周期管理任务；生命周期数据管理―加快市场投放速度，方便地管理和产品有关的所有信息；程序和项目管理―贯穿开发项目的整个业务过程，以高效率的项目管理减少向市场推出产品的成本，以有智能的程序支持产品的改进；生命周期协同―改进和多个国际商业合作伙伴的协作；质量管理―沿着供应链和整个产品生命周期，支持平滑的业务处理和质量保证；环境保护、卫生和安全―有预见性地帮助完成废弃物管理、工业卫生和安全、职业保健、危险品管理。
此外，还有对上述各类管理进行贯彻、执行和动态调整的、具有钢铁行业特征的三级业务管理执行体系(包括MES、DSS、薄MES、EMS等多种业务支撑系统)。
制造执行系统协会(MESA)给MES作出的定义是：“MES能通过信息传递，对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂里面有实时事件发生时，MES能对此及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使得MES能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力、改善物料的流通性能，又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通信，在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。”
MESA对于MES的定义强调了以下三点：MES是对整个工厂或车间制造过程的优化，而不是单一解决某个生产瓶颈；MES必须提供实时收集生产过程数据的功能，并做出相应的分析和处理；MES需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业的连续信息流来实现企业信息集成。
建立综合系统的关键
目前我国许多大型的钢铁公司已成功实施和正在实施的综合自动化系统项目，具有如下特点：
从横向业务管理内容的角度出发，追求全面完整的企业管理，管理对象为集团公司范围的“人、财、物、产、供、销”；从纵向业务管理层次的角度出发，追求以业务流程为主线的多层次系统的无缝集成、协同工作。
钢铁工业综合自动化系统追求的目标是产销一体、管控衔接、三流同步。产销一体是核心，财务成本是关键。
然而，针对中国钢铁行业的大型企业，还必须兼顾到企业兼并、快速扩张、公司治理和风险控制。成本竞争日益激烈，呼唤精细化管理与精细化制造；面对买方市场，需要更好的客户关系和更高的执行系统奠定良好的基础。因此，综合自动化系统应具备如下特点：
构建合理、科学、先进、易扩充和易调整的信息化平台。
科学、合理地调整集团公司级企业业务流程。
实现以财务为核心的业务管理功能集成。
以ERP建设为主要目标，完成水平方向的业务衔接，为未来向纵深化发展奠定良好的基础。
依据现阶段钢铁工业的企业需求和对未来发展的预测，要求中国钢铁工业企业综合自动化系统的理想体系架构必须做到如下几点：
在产销一体化方面，关注交货速度和市场反应能力。在财务管理方面，帮助企业快速实现体制改革、优化重组，关注战略监管和风险控制。在成本管理方面，关注市场的快速反应和效益。在资源整合、提高资源利用效率方面，包括采购资源、销售资源、生产资源、设备资源、资金资源等。此外，还包括关注市场开发、客户满意度、产品结构的优化以及快速适应市场需求的新产品研发。
链接:钢铁产业发展三大趋势
中国钢铁产业的迅猛发展将带来如下三大变化。
钢铁生产地域高度集中
随着对竞争力较弱、工艺环节和环保设施相对落后的中小型企业的并购，以及地区经济和物流环节因素的宏观调节，中国的钢铁业正朝着9个生产区域的中心化趋势发展，包括鞍本钢铁基地、京津唐钢铁基地、上海钢铁基地、武汉钢铁基地、攀钢基地、包头钢铁基地、太原钢铁基地、马鞍山钢铁基地和重庆钢铁基地。
产品结构调整迫在眉睫
中图分类号：F275.1 文献识别码：A 文章编号：1001-828X（2017）003-0-01
一、钢铁企业销售环节资金管理工作中存在的问题分析
（一）管理人员的综合素质有待提升
首先，钢铁企业在我国是非常优秀的单位，有很多人想法设法都想进去工作，所以不免有些人会通过走关系走后门的形式进入到工作岗位，这就会出现鱼龙混杂局面。其中的有些人可能会拉低整个工作人员的综合水平，在专业知识上掌握的不够扎实，对资金管理的工作细节也处理不好，总是会出现这样那样的问题。而且，很多工作人员都以为进去钢铁企业就是铁饭碗了，对自身的要求不到位，不能做到在工作中尽心尽力，尽力尽责，也不能继续学习，学习更多实践中的知识和能力，从全面提升自我。再加上企业对工作人员的人才培养不是很重视，不能在人员培训上更多的投资，这也是相关管理人员综合素质无法提升的一个重要因素。
（二）管理制度和监管制度有待提升
钢铁企业有很多管理制度和监管制度还不够完善，我们都知道，钢铁企业都是我国国民经济发发展的重要组成部分，有很多钢铁企业都是建国起就建立起来的老公司、老企业，它在很多方面都无法摒弃传统管理方法中遗留下来的一些问题和诟病，在很多部分也无法适应新时期企业发展的步伐。如今，随着科学技术的快速发展，企业已经不能用传统的管理方法对现代的工作人员进行有效的管理，曾经“大锅饭”、“仁义礼智信”的一套套的理论在现代人看来难免会有些呆板，所以，要用传统的管理制度束缚如今的工作人员，肯定会很吃力。还有就是企业的监管制度也有待完善，为什么销售环节的资金管理工作会出现问题，有很大一部分因素是因为公司的监管制度，不够完善，如果有足够完善、严格的'监管制度，每个人的工作都按照公司的规章制度按部就班得来，很多工作处理起来就会非常容易、得心应手、有理有序，即使要出现问题也很难，更别提销售的经济效益难以提升上来。
（三）资金管理控制意识薄弱
钢铁企业的很多高层管理首先资金管理控制意识就不是很强，他们花大部分的时间去管理公司、谈业务、谈合作，不断的为公司创造效益，让公司的管理发展能够更上一层楼，但是很多人却忽略了一个重要的问题，那就是资金管理问题，业务、合作固然重要，可若是资金管理不到位，有再多的经济效益，企业也会入不敷出的。而且公司管理高层对资金管理的意识薄弱导致基层的工作人员对销售环节的资金管理问题不够重视。很多人都认为资金管理控制是管理高层的事、是销售部门的事、是财务部门的事，唯独与自己的不挂钩，可是公司的资金管理与每个人的工作都有关联，是每个人工作中的一部分，是每个人都必须负起责任的工作，所以，只有每一个工作人员都有足够的资金管理控制意识，公司的资金管理工作才能够更好地得到控制。
二、钢铁企业销售环节的资金管理强化落实
（一）坚持以市场为主导
钢铁企业是我国目前几乎规模最大的生产型企业，虽然目前很多企业都在不断改革创新过程中，市场经济的发展格局也在发生着变化，但是，钢铁企业的转型显得非常艰难，它在很多方面还是脑子摆脱传统企业的营销模式，总是在一年的开始就将今年的所有生产计划都定好，然后全面都按照定好的生产计划进行生产。这种以生产为核心的企业营销模式在很大程度上影响了企业的经济效益的提升，很多产品生产出来也没有更好的销售方案，只是等待市场的需求，市场需要产品时，产品就能很好的销售，市场不需要时，产品就大量囤积，造成企业资金浪费，无法周转。所以钢铁企业的营销应该坚持以市场为主导，根据市场实际需求制定生产计划，从而有计划、有目标的投入生产，这样生产出来的产品都能得到更好的销售途径，也可以获取更多的利润，再生资源也能得到很好的利用，非常有利于钢铁企业的有效发展。
（二）实行“先款后货”政策
赊销政策会给企业带来很大的危害，使企业长期处于“有利润，无钱花”的状态，在“先货后款”的政策下，销售人员的工作业绩以签到合同为主，只要签到合同就算有业绩，而合作商总是各种理由拖欠资金，导致钢铁企业资金周转非常困难，而且总是需要专门的部门和工作人员收回资金，劳力伤财，非常不利于公司的发展。但是，“先款后货”的政策可以有效的解决这一问题，虽然实行“先款后货”的政策会导致一些经济实力减弱的合作商退出，但是由于钢铁这种产品的特殊性，市场上必不可少，这一小部分的商机很快就会被经济实力强大的大合作商所占领，对钢铁企业的经济效益几乎不会有太大的影响，而且企业可以帮助合作商进行银行贷款，增加合作商合作交易的几率，也不会出现资金拖欠、“有利润，无钱花”的窘境了。这样，钢铁企业的应收账单也不会形成坏账了，对销售者的腐败行为、拖欠不还的行为也在很大程度上抑制了。而且，要大力鼓励客户预交货款，并给予价格优惠。
三、结语
总之，销售环节的资金管理对于钢铁企业的管理和发展都有着无可替代非常重要的作用和意义，我们应该钢铁企业销售环节资金管理工作的重要性，认真分析资金管理工作中存在的问题，并且就此提出了具体的强化措施，加强销售环节的资金管理工作，促进企业销售经济效益的提升，进一步促进企业的管理和发展。
参考文献：
资金一直是企业生存的源泉和发展的动力，作为生产销售型企业，实现产品价值的增值并通过市场销售得到资金的回流是企业源源不断获得资金流的关键。目前，受钢铁市场不景气的影响，国内多数钢铁企业资金较为紧张，钢价从去年一季度持续上涨后，开始不断下跌，国内钢铁市场低迷，多数钢铁企业经营处于亏损状态。因此在目前这种钢价低迷的现状下，钢铁企业不仅要考虑收益最大化，而且也应从成本角度出发，减少销售成本支出，从财务会计角度，加强现金管理，降低融资成本，减少税收支出。
一、企业财务会计的作用
1、财务会计是不同业务部门的中间桥梁，提高企业内部工作效率
在日常工作中，财务部门通常被定义为与资金收支相关的部门，而忽略了联系各业务部门中间桥梁的作用。由于各个部门或多或少都会产生现金流入和流出，这必然会与企业财务部门发生往来，通过与不同业务部门的之间的资金联系，可以加强部门间的沟通和交流，使部门间交流更为流畅;另外各业务部门资金支出往往需要财务部门进行考查。因此，通过资金关系财务部门可以有效地促进部门间的交流，提出符合部门发展相符的要求，从而确保各部门工作的积极性，推动企业内部工作效率的提高。
2、对企业税收和资金收支进行记录，促进企业持续经营
资金的收支是财务会计的基本性工作，通过对每笔发生的业务进行记录，了解现金流入的类型和资金支出的明细，为企业持续经营提供所需的资金。此外，企业在实现收入过程中，需要缴纳税款，通过资金流入和流出的明细可以对企业纳税类型进行分类，在确保足额缴税的同时，可以减少不必要的税收支出;同时通过对资金支出的方向进行收益的计算，可以使经营管理人员了解企业将来的投资主要方向，减少盲目投资，降低投资风险，从而使企业资金收支平衡，各项资金收入和支出有清晰的记录，实现企业健康发展。
3、利于加强资金管理，为企业发展提供保障
财务会计涉及与资金相关的多个方面，在销售环节，钢铁企业销售款项及时入账是保障新一轮生产活动的关键因素。集团公司通过建立高效集中的财务公司，利用财务公司对企业资金进行管理，并通过比较完善的资金预算管理体系，可以及时了解企业资金支出和收入情况，定期对各单位企业资金进行归集，通过建立资金台账，定期检查资金的使用和结余情况，可以从整体加强对企业资金的管理，使资金流出的方向更具有合理性，更好的盘活资金从而可以为企业发展提供强有力的资金支持，为企业效益的提高打下了坚实的基础。
二、钢铁企业在销售环节中的财务会计问题
1、钢铁企业税收筹划工作不到位
不同的经济事项存在不同的会计处理方法，如对于存货可以采用加权平均法或先进先出的方法进行计价;对于折旧则可以采用工作量法或平均年限法进行固定资产折旧的计提，这些方法都是企业根据自身情况而选择会计方法，而不同的会计方法产生的税款不同，从而增强了企业税收筹划的灵活性。目前，国内钢铁企业市场前景不好，库存较多，虽然会降低企业纳税成本，但由于钢铁企业在销售过程中存在各类子公司，且是地方税务的监控大户，税款的减少必然会增加销售子公司与当地税务的矛盾，给当地销售公司带来纳税风险;同时，由于钢铁企业驻外销售子公司较多，其纳税环节多，纳税科目繁琐，不便于钢铁集团统一进行管理，增加了钢铁企业不必要的纳税成本。此外，在缴纳税款方面，税法规定企业存在兼营业务时，未单独核算，从高适用税率，兼营业务增加了钢铁企业的税收支出。
2、筹资手段不合理
钢铁企业从事销售活动往往需要大量的资金，钢铁价格下跌和资金管理不善使钢铁企业资金尤为紧张。目前，银行借款一直是钢铁企业融资的主要途径，而银行考虑到近期企业借款风险的加大，增加了贷款审批流程和审批条件，钢铁企业贷款极为困难。一方面钢铁企业因贷款负债不断增加，另一方面银行贷款利息上涨，钢铁企业财务费用成本增加，财务负担加大。而钢铁企业在其他融资途径上缺乏有效的方法，融资能力不强，难以填补企业大量的资金需求缺口，因此迫切寻找新的低成本融资方式是当前钢铁企业筹资的主要问题，如何更好的利用信用融资解决销售过程中短期资金周转的问题，拓宽融资渠道也是在新的销售形势下应该更好探索的问题。
3、资金管理重视度不高
钢铁企业作为我国特殊企业，其国有性质类居多，对资金的需求巨大，且资金使用效率不高。近期由于钢价低迷导致存货不断增加，严重占用了钢铁企业的资金;同时，钢铁企业与上游供应商和下游客户债务问题严重，难以有效协调库存与销售资金回笼的关系，从而使企业资金周转速度放缓。此外，在资金管理方式上，部分钢铁企业资金管理手段落后，对各下级单位资金监督及与资金有关的考核不健全，考核力度不强，而集团公司方面不能及时向银行提供企业资金信息，导致资金信息的不对称，一方面引起集团对资金控制难度大，另一方面银行向企业贷款时，鉴于风险而提高贷款利率，增加了钢铁企业的财务费用。在销售款项回收上，由于下级单位较多，而集团对资金控制力度不强，容易导致下级单位私吞资金，引起钢铁企业资金的流失。
三、财务会计在销售中发挥的作用的措施
1、做好税收筹划工作
钢铁企业在进行税收筹划过程中，在销售环节上，钢铁企业应站在集团战略管理高度，从税收筹划角度降低企业成本，制定统一的纳税依据，钢铁企业应减少发票中介环节，由集团公司统一面对客户群，由集团向客户开具发票，一方面便于集团对企业发票开具情况的了解，加强发票管理，另一方面避免了乱开发票的问题，减少不必要的税收支出，为集团节省了资金成本，增加了钢铁企业的收益;另外应协助驻外分公司做好解决与地方税务纳税矛盾工作，并应做好与地方客户的沟通交流工作，建立统一的客户群，定期对客户进行回访，从而利于减少地方纳税，降低税务风险，便于集团直销工作的开展。在兼营问题上，钢铁企业应区分开增值税和营业税等不同的税种，如钢铁企业在销售产品过程中，涉及两种业务，一种是需缴纳17%的增值税，金额为100000元一种是需缴纳7%的交通运输服务税，为5000元，若钢铁企业不加以区分，则按17%统一纳税，则需缴纳税额为17850元，若区别缴纳共需缴纳税款17350元，可节省资金500元。此外，钢铁企业应加强发票管理，在购买原材料和其他的服务费用支出时，应要求对方开具规范的发票，便于进行税收抵扣，对收回的发票要及时审核发票的合理性。
2、发挥财务在企业产融结合中的作用
财务会计在钢铁企业中产融结合的作用主要有三方面：一是应减少资产负债率。减少钢铁资产负债率可以通过兼并重组和优化结构来实现，兼并重组并不符合钢铁企业现状，钢铁企业可以选择优化结构来实现，可以降低库存运营、调增固定资产使用年限，如房屋类固定资产由30年调增到43年，运输工具由7年调增到13年等，我公司地处西北，干燥的气候和环境对设备设施的侵害是可以较好的加以控制的，可以通过固定资产折旧的调整，增加了企业净利润和所有者权益。二是应拓宽融资渠道。企业财务部门作为钢铁企业融资的主要部门，要积极协调好股权融资和债权融资的关系，在股权融资中要充分熟悉私募和公开募集的操作要求和注意事项，在债权融资方面一方面要借鉴其他企业在银行同业拆借市场中发行短期融资券的经验，另一方面要关注海外融资动态，由于海外金融市场资金量大，政策宽松，海外融资成本普遍低于国内利率，钢铁企业财务部门应了解欧洲债券市场利率变动情况，抓住海外融资机遇，努力扩大融资渠道，寻找连接海外融资有效途径。三是实现多元化产融结合。金融租赁满足了大部分企业资金的需求，财务部门可以通过加强与金融租赁公司合作，在资金短缺时针对企业现状可以将设备卖给金融租赁公司，之后租借金融租赁公司设备，不仅可以满足钢铁企业资金需求，而且不会影响企业正常的生产经营，使钢铁企业的融资方式更为灵活，降低了因筹资而产生的成本，利于钢铁企业进一步扩大生产规模，增加销售效益。
3、加强资金管理
钢铁企业资金管理主要分为两方面：一是应确保企业资金正常流动，降低融资成本。钢铁企业应结合自身资信条件，加强与银行的业务往来，委托银行为本企业提供授信，即为企业办理贷款、应付票据等流动性产品，;在票据方面，为提供票据使用效率，加快票据周转，应要求出票银行为企业提供票据池服务，解决大票换小票、小票换大票等资金需求问题，从而缩短了资金占用时间，降低了融资成本。此外，在资金回笼方面，面对激烈的竞争环境，钢铁企业应采取模糊的定价策略，和化整为零的销售策略，以更好的服务市场和客户，以维护大客户，并采取更优惠的货币政策和更灵活的批量政策，以占据销售的主动地位，财务部门要及时做好资金的入账、结算和管理工作，更好的服务于销售，及时回笼资金，使资金发挥最大的财务效用，从而增加钢铁企业的销售收益。二是创新资金管理方式，原有的资金管理方式已不适应钢铁企业资金管理需要，钢铁企业应在借鉴同行业资金管理成功案例基础上，结合企业发展阶段创新资金管理方式，在方法选择上应将重点放于下级单位资金控制上，尤其应加强销售款项的控制，同时要加强资金监督，建立相应的考核机制，根据各单位资金上报情况进行不定期抽查，强化各单位的资金管理责任意识。驻外销售公司，由于资金的流通大，应对财务主管人员和资金管理人员实行定期轮岗制度，通过岗位轮换，便于及时发现财务监管中的问题，以便更好地、多渠道的控制财务日常活动，切实增强集团公司对资金的掌控能力。在筹资上，在资金管理力度增强基础上，应及时为银行提供贷款所需的资金信息，提高企业信息的透明度，并通过上门拜访等方式与银行建立良好的合作关系，从而为企业低成本贷款打好基础。
四、结语
面对资金紧张的现状，单纯依靠财务部门难以从根本上解决钢铁企业资金效益问题。钢铁企业应发挥好财务会计在销售中的作用，同时管理部门应积极配合财务部门工作，加强各部门间的信息沟通与交流，从多个角度才能真正提高钢铁企业效益，解决资金紧张问题。
【参考文献】
[1] 刁文芹：阐述财务会计在企业全面风险管理中的作用[J].城市建设理论研究（电子版），2014（7）.
[2] 李萱：财务会计在企业中的作用[J].商业经济，2013（11）.
2鞍钢钢材加工中心生产系统优化模型2.1生产过程优化模型建立2.1.1产品品种产量优化模型①的建立1．有关情况分析：与产品生产利润最大化有关的主要因素有单位利润、加工能力、各种资源量及市场需求情况等。2．确定决策变量从生产现状分析来看，在生产过程中，主要挑选、加工各品种的废次钢材、向外输出各品种的废钢铁。在此，我们以各品种产量为决策变量,Xj(j=1,2,……n)为第j种产品的计划产量。每种产品的单位利润均由财务部门核出。3．约束方程系数和右边常数Bj的确定(1)为了简化问题，可以将所有废钢产品按其加工性质的不同,测算了每单位产品所需要的挑选工时、切割工时、打碎工时、打包工时、冷剪工时、爆破工时，及每天全厂所能提供的总工时，以便统一考虑生产能力。(2)各类产品的原料是生产回收和非生产回收入厂的废钢铁资源，生产科根据历年的统计资料及99年的计划回收情况，可估算当年的各大类原料的资源情况，从而给出一个资源供应的最大可能值。单位产品资源消耗情况可核定。(3)关于需求量情况。由生产科、经营科根据企业内部生产实际及外部的市场需求状况确定。4.目标函数的确定产品总利润是产品的单位利润与产品品种产量乘积之和.综上，品种优化模型如下：nMaxZ=ΣcjXj(j=1,2,…n)j=1
S.T.资源约束、加工能力约束：nΣAjXj≤(或=)Bj(j=1,……n)J=1需求约束：Xj≤(或=)Bj(j=1,……n)2.1.2内部配料优化模型②的建立内供的各品种废钢铁要通过装入料槽送到钢厂，如何组织装槽子即对输出的各类废钢铁进行配料也是生产过程中要考虑的问题，而不是直接将每种废钢铁输送到钢厂，这样既不能满足炼钢工艺的要求，也不符合经济核算上的需要。在满足工艺要求的前提下，尽可能提高或保持槽重，缩短装炉时间和冶炼时间。对内部输出的各种产品的配料进行优化，其主要的理论依据是满足工艺要求，满足操作要求，保证每个料槽的成本最低。1．有关情况分析：（1）根据鞍钢现行转炉炉口直径的大小，槽子形状为一端成斜开口形长方体,其体积为6.75立方米。从工艺上实践表明：若一个料槽中全部装入重型废钢，比如切头，在入炉装料时极易砸坏炉底，若料槽中全部装轻薄料，则需多加几次废钢料，这样将延长加料时间，直接影响冶炼周期，同时发生烧损，将降低产量。根据生产上的实践，槽重保持在14吨最为合适。(2)装料时，不同品种的槽料废钢铁因其堆积密度和单位成本不同而影响槽重和槽料成本③.单纯从提高槽重的角度分析，装槽时应多加入堆积密度高的废钢铁，单纯从降低槽料成本角度考虑，装料时应多加入单位成本低的废钢铁，这正是本配料模型所要解决的问题之一。(3)由于内供各种资源的需求量及资源存量情况的存在，把98年废钢铁资源量按12个月平均得出月均资源情况.2.输出配料模型的建立(1)确定决策变量根据各种内供输出原料的情况，确定以下14个变量X1，X2,……X14,分别代表料槽中切头、废模、废锭、剪切废钢、重型废钢、中型废钢、轻型废钢、普通包块、碎钢霄、废铁、杂铁、唐麻铁、爆破渣钢、挑选渣钢的投量。（单位为吨）(2)确定目标函数优化料槽中配料实质上是解决了槽重与成本间问题，也就是要在保证槽重和工艺要求的前提下，使槽料成本最低。槽料成本是各类装槽废钢铁与其单位成本乘积之和，即：nMinZ=ΣcjXj(j=1,……n)j=1(3)约束条件的确定①料槽单重约束。由于生产工艺上的要求，计划料槽单重为C1吨／槽，所以有，X1+X2……+Xj≥C1②料槽容积约束。料槽容积为C2立方米，装槽时，不应超过其容积，所以有，nΣ1/rjXj≤C2(j=1,……n)j=1③资源量约束。每个料槽中的资源量:0≤Xi≤Bj(j=1,……n)2.2安全库存模型③的建立2.2.1安全库存弹性控制模型产生的理论依据本文中，弹性定义为：弹性就是某一特征在一定时期的实际结果相当于其理想水准（亦称均衡标准）的变动程度或波动幅度。在我国的大多数企业中，企业的生产供给活动大多存在着这种弹性，但由于这些企业弹性的非均衡生产供给规律在不同年度及不同的月份的纵横时间中，其数量表现大小不等而又杂乱无章，而在物料管理中常流于盲目和简单化。因此，引用物理学中的“弹性”概念来构造存储弹性控制模型就更是具有必要性和现实性。其理论上的依据是：1.企业的生产经营活动是一个相互影响相互制约的有机系统组合。就物料管理而言，它的合理运行机制应是：“生产取决于市场（销售），供给服从生产，存储确保供给，采购依据存储。”因此，在产品营销正常情况下，物料的供给、存储、采购经营活动必须相应地服从生产的弹性，使产、供、销三个环节紧密衔接，协调平衡。2.企业在近期或将来生产经营诸要素可能有所发展，但相对于现有基础及管理方式来说相对稳定，一般不会出现异变。同时由于供给与生产密切相关而在数量上表现为正比例关系，生产规律必然代表供给规律，反过来供给规律又在很大程度上反映出生产规律。因此，可以运用有关生产或供给的近期历史统计资料，分析归结出企业呈弹性的非均衡生产（供给）规律，在结合近期将来可能出现影响的有关因素予以修正评测，则可比较准确预见近期未来生产供给的弹性态势，据此规划物料存贮弹性控制纲领，并在实施控制过程中不断及时修正完善。2.2．2安全贮存弹性控制模型的建立存贮弹性控制模型的逻辑思路可表述为：预测生产供给动态确定合理存贮水平控制收入（购进）调节存贮。它的基本思路是“以销定产，以产定供，以供定贮，以贮定收”和“对照目标，定期检查，分析症结，控制关键。”具体过程如下：1.某月供应弹性系数，反映该月实际供应量较月均衡供应量的波动幅度。可这样计算：月均衡供应量＝全年实际供应量／12某月供应弹性系数＝该月实际供应量／月均衡供应量2.某月预测供给弹性系数是根据近期三年同月历史统计资料分析整理里求得的一个预测值。在具体求值中，为了消除偏差使预测值更加准确，采用加权平均判定法，即：在三个预分析数值（供应弹性系数）X1,X2,X3,满足关系式X1≤X3≤X2或X2≤X3≤X1且?X3-X2?≤?X3-X1?,也就是说，若X3为中间值，X2与X3偏近，X1与X3偏远，在进行预测时，视X3为正常数值，X2为较正常数值，X1为非正常数值，那么对X3加权6／12，X2加权4/12，X1加权2/12，因为根据历史经验，一年中通常有六个月正常生产，4个月为较正常，2个月为非正常，所以有：某月预测供应弹性系数＝同月正常弹性系数×6／12＋同月较正常弹性系数×4／12＋同月非正常弹性系数×2／123.确定某月计划供应量根据年度计划产量、物耗水平和生产供给弹性分布来计算，有月均衡计划供应量＝全年计划供应量／12某月计划供应量＝月均衡计划供应量×该月预测供应弹性系数4.某月预测弹性偏差系实际供应量与计划供应量的离差，它反过来验证某个存贮系统预测及规划的准确度与优化率，也是修正存贮控制目标和依据之一。某种预测弹性偏差＝（该月实际供应量／该月计划供应量－1）×100％＝该月计划供应执行偏差量／该月计划供应量×100％5.确定某月末库存量定额某月期末库存量定额系根据近期社会资源状况、交通运输条件等到货保障与及时程度，以及为补给该月后的短期计划供应量而定。其可按此公式计算：nY=∑Xi(I=1,2,……n)I=1其中，Y为某月末库存量定额；n表示合理存贮周转天数；Xi表示本月之后第i天的计划供应量。确定期末库存定额作为存贮标准有两层意义，一是实际库存量超过定额过大时表明出现了超库存积压；而当远远低于定额时，则表明潜伏着待料停工的危险。因此，在施行控制过程中，应设法使实际存量趋近于库存量定额，两者相差不能太大。与传统的库存量定额方法相比，此办法更能贴近实际状况。6.确定计划收入量、计划购进量为了弥补调节存贮量，使供、贮、收三环节协调平衡而确定的总收入量。某月计划收入总量＝该月期末库存量定额＋该月计划供应量―上月期末库存量定额一般来说，计划收入总量来源于三个渠道，即来自企业外部的购进量。所以在生产和非生产回收的计划量已经确定之下，为补足计划收入总量的差量部分而求得的购进控制期量。某月计划购进量＝该月计划收入量－（该月计划生产回收量＋该月计划非生产回收量）在此式中，计划生产回收量可依据成材率计算出；计划非生产回收量具有间发性和非规律性，可依据经验估计。7.计划购进量的调整此过程是一种前馈控制，以便及时纠正偏差，避免偏差积累成患而整个存贮控制奏效的关键改进措施定量化。某月初调整计划购进量＝该月计划购进量±上月期末库存量定额执行增减差量若计算值为负时，表明现有存量超额存贮过大，为使存量降至正常水平，故月初调整计划购进量为0。综上1至7过程就是安全存贮的弹性控制模型。
3模型的求解与结果分析3.1生产过程优化模型的求解、灵敏度分析④3.1.1模型求解1.品种产量优化模型的求解。用Office97中的Excel97的规划求解，在表格中分别设立相应的单元格，可得该模型的最优解.2.配料优化模型求解：同样，在EXCEL97的工作表上可得该模型的最优解。3.1.2结果分析1.品种优化模型的结果分析(1)从工作表及运算结果报告上可得最大化的产品品种计划.(2)可看出各种资源的节余量及市场需求量的非饱和量。(3)可看出，生产加工能力状况、市场需求量限制是生产科、经营科通过预测得到的，在建模及求解过程中，它是作为模型外预测值处理的，需要说明的是市场预测工作本身是很重要的，预测方法是否科学，预测值是否准确，对建模及求解结果均有很大影响。(4)求解结果表明，当前的最优解是唯一的。这就是说，根据计算结果所确定的产品品种计划是唯一使总利润达到最大的生产计划，倘若考虑其他目标要求及影响因素，则应添加适当的约束条件重新计算出新的最优方案。2.配料优化模型的结果分析(1)从工作表及运算结果报告上看出，使单槽中成本最低的配料方法。(2)可得出各种资源的使用情况。(3)从极限值报告可得出在目前水平下，调整多装切头、重型废钢、中型废钢是不合适的，在上述原料短缺时，可适当考虑废模、废锭、爆破渣钢，尽管其将导致成本升高。3.1.3灵敏度分析1.品种优化模型的灵敏度分析影响品种优化的主要因素是资源量的变化（bi）和单位利润（cj）的变化。A.资源量bi的变化的影响。资源量变化,带来求解结果的变化.同样也可在Excel97下求解.B.目标函数系数（即单位利润cj）的变化对利润的影响由于各种废次材资源价格受钢材市场的影响必然会很大。同样可在Excel97下求解。此时品种结构发生变化，总利润也发生变化。2.配料优化模型的灵敏度分析同样，配料优化模型也受资源（bi）和单位利润（cj）的变化影响。A.资源量（bi）的变化情况：同样可得求解结果。在单重体积不变的情况下，增加其他原料的投量，成本是可以降下来的。B.目标函数系数（cj）的变化对目标函数的影响由于内部供料同样也受市场价格的影响，其必然对槽料的成本产生影响。3.1.4经济效益分析1.产品品种优化模型的经济效益分析通过观察模型求解结果，我们认为最优方案的效益是可观的。2.配料模型的经济效益分析同样，通过观察模型的求解结果，若采取其它资源代替切头，每槽可节约一定的价值。3.2安全库存模型求解与分析3.2.1安全库存模型求解．由2.2.2所描述的模型的各步，在Excel97上设计、输入公式，可逐步求解：本文所利用的数据为企业近三年的数据，并设计出供应弹性系数计算表和弹性控制计算表。从上表结果看出，由于受企业内部设备大修安排和市场需求的影响，使企业周期性地出现在每年一、二季度处于供给高峰，三、四月属于供给低谷。也可以看出，目前情况下期末库存定额与期末实际库存量之间差值就是超储那一部分。因此，要想达到压缩库存的目的，必须把超储的那一部分废钢铁逐渐销售出去。在目前的市场条件下，全国废钢铁市场是需求大于供给，销售上可行的。理想的库存量控制在定额执行偏差量为零，亦期末库存定额等于期末实际库存量，不过这在实际是不易做到的。实际中，依据经验，合理的库存量应控制在定额执行偏差量的数量在＋2000―+3000吨左右。3.2.2经济效益分析采用上述模型后，在经济上是可观的。一是它可减低采购成本，二是可降低存储成本。若不采用此类库存控制措施，库存就会占用大量的资金，包括废钢铁的本金、利息、场地费、管理费等各种库存维持费用，废钢铁还会发生损失等，减少企业投资的机会。同时，企业生产经营中存在的问题也被掩盖。3.2.3优化方案的综合分析从上面的两个模型结果看，它们是我们厂生产系统的两个重要的子系统，通过对生产方案的优化，可取得巨大的经济效益。产品品种优化模型是在现有的资源状况、现有的产品品种、现有的工艺设备加工能力、现行的市场需求状况的基础上进行求解的，它主要适用于中短期计划，是用来对年度的生产计划进行安排，也可以用来对季度、月份的生产计划进行安排，但必须要搞清各种约束条件的限制值；配料优化模型是在固定的料槽容积、工艺要求的单重、及各种资源量的基础上进行计算的，通常，在炼钢转炉没有重大的改造的情况下，料槽也是一项固定资产，其容积是不变的，同样工艺要求的单重变化可能性不大，那么主要是各种资源量的限制值在变化；安全库存控制模型主要是以历史上的数字运用统计规律来预测每年、每月的库存量的，它主要是针对需求（鞍钢生产）的季节性变动的特点来计算的，笔者认为不妨在使用Excel97中的趋势分析曲线，比如线性模型、移动平均曲线等，在图表上进行预测，读出数据，用这些数据与弹性控制模型的计算数据相比较，如果差距很大则需要对数据进行修正，这样使预期库存控制更加贴近实际值。在实际应用上，是可行的。因为在目前，我们的生产系统在理论上、实践上并没有切时可行的科学方法，一切操作是凭经验的估计。如果按模型的计算制定生产计划，用以指导生产，在技术上、组织是没有障碍的。在设备的使用上，也能满足需要。4建议与对策4.1生产系统运行中存在的问题1.入厂原料常出现分类不准确。2.生产系统的各种数据的不准确性、不统一性，造成决策数据与实际数据有一定的差异。3.制定生产计划的不及时与生产组织的随机性。4.生产计划执行的偏差。5.各种原料消耗定额与工艺耗时定额尚需进一步核定。6.本文所采纳的数据大多数是鞍钢改造集中时期的数据，其波动性较大，伴随改造的结束，生产系统运行逐渐稳定，各项数据更贴近实际。4.2对策和建议4.2.1加强生产运作管理⑤⑥1.重视并制定好生产计划工作。2.生产系统应是整个企业降低成本和增加利润的中心。3.合理控制好库存量。建议本预期存贮弹性控制模型按下图实施，这些环节构成一个前馈控制闭环系统执行评价
2鞍钢钢材加工中心生产系统优化模型2.1生产过程优化模型建立2.1.1产品品种产量优化模型①的建立1．有关情况分析：与产品生产利润最大化有关的主要因素有单位利润、加工能力、各种资源量及市场需求情况等。2．确定决策变量从生产现状分析来看，在生产过程中，主要挑选、加工各品种的废次钢材、向外输出各品种的废钢铁。在此，我们以各品种产量为决策变量,Xj(j=1,2,……n)为第j种产品的计划产量。每种产品的单位利润均由财务部门核出。3．约束方程系数和右边常数Bj的确定(1)为了简化问题，可以将所有废钢产品按其加工性质的不同,测算了每单位产品所需要的挑选工时、切割工时、打碎工时、打包工时、冷剪工时、爆破工时，及每天全厂所能提供的总工时，以便统一考虑生产能力。(2)各类产品的原料是生产回收和非生产回收入厂的废钢铁资源，生产科根据历年的统计资料及99年的计划回收情况，可估算当年的各大类原料的资源情况，从而给出一个资源供应的最大可能值。单位产品资源消耗情况可核定。(3)关于需求量情况。由生产科、经营科根据企业内部生产实际及外部的市场需求状况确定。4.目标函数的确定产品总利润是产品的单位利润与产品品种产量乘积之和.综上，品种优化模型如下：nMaxZ=ΣcjXj(j=1,2,…n)j=1
