时间：2023-05-29 09:02:39
序论：速发表网结合其深厚的文秘经验，特别为您筛选了11篇供应商质量管理方法范文。如果您需要更多原创资料，欢迎随时与我们的客服老师联系，希望您能从中汲取灵感和知识！
前言：为了实现企业采购低风险或零风险，企业必然要采取一定的应对措施。本文就从采购风险的不同关注对象入手，深入分析了不同的风险关注对象应采用的有效的风险管理方法。下面我们就进行具体描述。
1、企业的采购管理方法――目标导向法
目标导向的管理方法的重点关注对象是供应商结果及表现，该方法采用以下几点具体措施：
第一，制定应急计划。应急计划一般应包括进行关键的生产原材料供应商的资格认证、要为委托我们的供应商认证其自身关键的供应商的资格、进行供应商设备改进借此减轻自然灾害损失；
第二，建立并维持企业共同平台，为了缩小产成品所需的原材料的品种范围并实现产品标准化生产，可以建立共同的企业平台并加以维持，该平台的建立可降低缺货存在的可能性；
第三，评估供应商绩效，要进行供应商的绩效评估就应对供应商的财务稳定性、竞争力、一致性、顾客承诺、产能、总成本和控制系统进行考察；
第四，选择多个产品供应源，不可将命脉放在一根线上，使企业稳扎稳打，寻找多个强有力的供应商与其合作，减少风险，企业承受、健康的发展与多家供应商稳定合作关系是分不开的；
第五，对供应商承诺保持生意上的往来，一般企业在采购时仅关心自身从供应商那里能取得怎样的产品，而忽略了供应商为最终结果所采用的各种手段。在供应商积极表现且不考虑自身取得的结果时，供应商所提供的产品质量和准确及时性将会得到大幅度的提高，这样供应商才会保持与供应商的长期合作关系，同时这也是激励肯定供应商的重要表现。
2、企业的采购管理方法――行为导向法
为了降低采购企业的不利选择与道德风险，因此，采购企业采用了行为导向法对企业的采购环节进行管理，并利用该方法加强信息的共享、对供应商的发展和行动进行监控，以保证和供应商之间的密切关系。具体的行为导向的管理方法为：
对供应商进行资格认证。进行供应商的资格认证有利于采购企业了解供应商的是否具有保证成本、配送、数额目标、产品质量和财务的能力。经常性的对其进行资格认证可以刻降低检查其产品或服务时消耗的巨额耗费。同时，通过资格认证的过程我们也可加大对供应商的了解，确定供应商是否有能力供应产品和服务、保障产品及服务质量。建立企业联盟改善供应商的供应过程，提高其能力水平、质量，降低成本。
实行企业的质量管理活动。为了满足采购企业对采购产品质量的要求而采取的各种管理活动，就是实行供应商质量管理。该项管理活动不仅能提高供应商的供货质量，也能满足采购企业所期望的活力与能力。经验证，过程导向的质量管理的有效性要高于目标导向的质量管理。增加对企业内部运营的关注时，质量管理活动的实行也可增进采购与供应之间的融洽关系。
共同制定企业目标成本。企业的管理者销售新产品时，先为新产品制定的理想价格，并以此为依据实行产品成本控制，以实现产品理想的售价，这就是目标成本。目标成本的制定方法首先要在市场中找到最具吸引力的目标价格和目标客户，之后确定产品质量及功能，并制定恰当的产品价格，通过产品的设计来实现预期利润。共同制定企业的目标成本应有供需双方共同进行有益谈判和讨论。加强采供双方的友好沟通，增加采购企业对供应商成本结构与驱动因素的了解。共同制定企业的目标成本可使双方的目标逐接近、统一。
供应商的发展。采购企业为提高供应商能力或绩效所作出的努力以满足企业自身对供应的长或短期的需要。供应商的发展活动有：
必要的供应商考核与评价；从数量有限的供应商处购买某种产品或服务；进行供应商绩效评估及反馈；供应商应当实行标准化零部件生产；恰当的时机对供应商进行奖励；如条件允许，要定期派遣人员到供应商的工厂拜访；时刻保持与供应商紧密的信息交流；在开发或改进材料方面要增强与供应商间的合作；积极参与新品的研发过程；对供应商业务及人员进行必要培训。
3、企业的采购管理方法――缓冲导线法
缓冲是一种目标导向的风险处理方法。企业可通过缓冲法降低不良的供应风险的影响，它并不能减少可能发生的不利事件。缓冲导向法包括以下措施：
存货管理就是企业自身存货进行的必要且有效的管理，其目的是保证企业存货的适当安全水平。受存货特征影响，因此安全库存会因占用库存空间而增加了企业的内部成本，产品潜在的过时可能与存货资本投入也将增加。但大多学者认为，实行存货管理可缓解供应风险，内部安全库存的使用可减少企业的供应风险。尤其是生产地或近生产地安全库存的有效性将会更高。
供应商代管存货。要求供应商为企业提供代管存货可降低企业的采购管理风险。由供应商代为管理存货，供应商就要撑到存货的保管责任。在企业仓库空间不足或无仓库时，可选择由供应商代管，也可能是供应商的货物管理成本较低。而供应商会将代管成本以高价形式转嫁给采购企业。
一、引言
随着全球化进程的加快，科技的不断进步，使得产品周期缩短。顾客需求多样化和技术的进步使得企业面临着提高产品质量、缩短交货期、改进服务以及降低成本的压力。这就要求企业从客户的需求出发，通过“个性化的产品”对不断变化的市场快速做出反应，并赢得竞争优势。然而，所有这些都需要企业对运作模式进行再造，即对企业的供应链管理进行创新，特别要对供应商进行科学、高质量的管理。有研究表明，供应商提供的原料的质量、成本对生产出产品的质量和成本有较大影响，企业产品的最终成本的4-6成来自于供应商的原料成本，因此，企业要重视原材料的高成本或质量问题对产品的影响。通过强化对供应商的管理，不断提高产品的合格率、降低生产成本。而六西格玛管理思想旨在提高质量、降低成本、持续改进，为制造企业保持竞争优势提供了战略性的指导工具。
二、供应商质量管理及六西格玛管理思想
1.供应商质量管理
要探索供应商质量管理，首先要明白供应商质量管理的内涵。在新的物流与采购的经济形势下，供应商管理是是供应链管理的关键环节。其宗旨是供应商与制造企业保持一种战略性合作关系，高效、科学的供应商管理既能提高企业的管理水平，又能在一定程度上提升其盈利能力。目前，供应商管理主要包括供应商质量管理，库存管理和采购管理等方面。
供应商质量管理，是制造企业对供应商所提品的质量进行的管理。传统的供应商质量管理方式，主要采用加强进料检验的方式，但这种粗犷的控制供应商产品质量的方式，往往由于其监控性差导致供应商产品质量问题，从而影响企业的产品合格率，甚至导致企业无法正常生产。因此，加强对供应商生产过程的监控，提升质量管理水平，一方面可以更加有效地提高供应商产品质量，另一方面也提高了客户的满意度。
在当今世界，随着经济竞争日益严重，供应链管理越来越被企业所重视，很多企业已经将供应商质量管理提升到战略层高度，并且很多世界级的企业都在供应商质量管理方法上面不断寻求更好的方法，以提高企业产品质量和竞争力，并取得了一些成果，而六西格玛管理思想逐渐受到很多企业的青睐。
2.六西格玛管理思想及方法
六西格玛（6σ）在统计学上指6倍标准差，σ表示质量特性总体上偏离目标的程度，也指数据的分散程度。在质量上六西格玛表示每百万件的产品中出现缺陷的机会（或不合格）只有3.4次。基于六西格玛思想的质量管理模式最早被美国摩托罗拉公司所应用，并取得了立竿见影的效果，随后该方法被美国通用电气发扬光大，并引起了世界各国企业的广泛关注。目前，六西格玛管理思想在东芝、联合信号、三星等企业中得到广泛地运用，给企业带来了良好的收益。
六西格玛理论认为，原料质量是影响企业产品质量的三大要素之一。要提升企业竞争力，必须加强对供应商的质量管理。企业不仅要注重企业内部的质量管理，而且必须同时注重并参与供应商各环节的质量管理，稳定、高效、受控的质量对于保证并持续改进供应商系统及其产品的质量具有重要意义。而六西格玛正是这种能够稳定、集中和有效地改善企业流程管理质量的实施原则和方法，它通过减小产品质量波动控制产品质量，从而保证企业的正常生产，实现公司和供应商的双赢。将六西格玛管理理论和方法运用到供应商的质量管理中，不仅为企业提供了衡量供应商产品质量上的一个具体标准，同时也为企业的质量管理提供了一整套系统的理论和实践工具。文章将说明在供应商质量管理中应用六西格玛的方法学（DMAIC），即定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改善（Improve）、控制（Control），及早控制和改进产品质量，提高企业的顾客满意度。
三、六西格玛在供应商质量管理中的应用实践
1.实施准备阶段
在利用六西格玛方法对供应商进行质量管理时，最重要的是得到企业高层的支持，因此，让负责供应商管理的高层领导亲自担当该项目的领导者，并及时传递给供应商这一信息。之后，企业需要按照六西格玛模式建立一支高效的团队，包括采购工程师、服务工程师、制造工程师、产品工程师和质量专家，以及供应商与之相对应的部门技术骨干，并由绿带负责项目进度，定期向黑带大师和高层汇报，使其及时了解项目进展，并对项目资源给予支持。
此外，在项目进行时召开项目启动会，企业高层提出项目的目标和要求，并明确各成员的职责和任务，以及绿带和黑带大师的职能，在此基础上按照六西格玛工作方法（DMAIC）制定了项目的进度计划和阶段目标，并建立项目评估制度。
2.具体实施过程
六西格玛管理以顾客需求为中心，以财务绩效为目标，以数据为基础，以通过组建“黑带团队”，通过严格的项目策划，形成整套的DMAIC实施过程，并对需要的改进的流程进行区分，从而实现以质量创效益的现代管理方法。其具体实施过程如下：
（1）定义阶段 （Define）。此阶段主要是明确顾客的需求、目标以及实现这些需求的流程。可以通过统计手段（如因果矩阵分析、问卷调查等方式），了解客户的抱怨，识别、确认影响关键质量因子，以此来确定哪些环节或产品需要改进，并成立专门小组；（2）测量阶段（Measure）。此阶段主要任务是搜寻现有流程、产品与顾客需求之间的差距，并选择合适的测量方案对现有过程进行测量和评估，找到所有可能的原因，分析问题的焦点，明确核心问题。（3）分析阶段（Analyze）。此阶段主要是找到问题的关键原因。一般可以通过逻辑分析法、图形分析法以及观察法等方法，分析过去及当前的资料数据，并进一步分析测量阶段得出的的导致问题产生的原因，确定过程的决定因素，即确定过程的关键影响因素；（4）改进阶段（Improvement）。该阶段主要是找出解决问题的方案。在上一阶段得出关键影响因素之后，提出解决根本影响因素的建议，并拟订几个可供选择的改进方案，对这些方案的可行性进行讨论和论证，循序渐进，筛选出最优的方案。在此基础上，对最佳方案进行局部改进或再设计，以便充分满足顾客的需求；（5）控制阶段（Control）。该阶段主要是巩固阶段。主要任务式把制定的改变程序化，控制和确保改进的成果能继续保持下去，避免回到旧的习惯上去，以巩固改进的成果。
四、结语
六西格玛管理思想和方法不是单纯的对技术方法的使用，而是一种全新的质量管理模式。它通过一系列的活动改进过程变异，并经过一定时间的积累来持续的改进产品质量、规范生产流程，减少浪费。将基于六西格玛方法的DMAIC管理流程应用于供应商质量管理，使企业明确了质量管理的目标，从而能够不断提高供应商产品的质量，保障了企业产品的来料源头，实现企业和供应商的双赢。然而，六西格玛管理方法的实施要求参与人员具有一定的知识水平，因此，从业人员应加强学习，更好的推动这一精益管理思想的应用。
参考文献：
[1]张 敏 何 桢 赵小松：国内外著名企业成功实施六西格玛管理的经验及启示[J].未来与发展，2008，5：48-51.
1.引言
在过去30年期间，人们对质量管理的市场需求逐步在扩大。全球范围内竞争的增加，迫使企业去评估他们产品支付系统的价值，现在最常用的管理方法，如TQM，精益生产，全寿命周期管理都在完善，它们理论的有效性在制造业中产生具有革新意义的产品，但是并没有在建筑领域产生深远的影响。上世纪60年代，建筑管理指挥部作为建筑管理的主流。但是到80年代的时候，包工头开始出现，即建筑管理环节与建筑施工环节出现分离。进入90年代，大批材料供应商、建筑咨询公司、监理公司等开始出现。到2005年，建筑管理的绩效也是在下降，尤其是在我国，非专业资质的农民工队伍的加入，进一步降低了建筑业的质量水平[1]。
2.三种传统质量管理方法的评估
在分析全面质量管理、精益生产和六西格玛时，我们不确定哪种方法对公司更有利。然而，这三种的任意一种质量管理工具中的其中一种，都被证明对一个企业的物质利益的影响有着直接的关系。虽然很少有研究表明传统管理方法实施的失误率水平，但是很多专家向潜在的客户发出警告，建议他们注意所涉及到的陷阱和难题。
2.1长期发展计划。企业应着重强调管理工具的实施而不是管理工具的有效性，其中包括用户对质量原理的应用，企业内部组织转型的相关问题，以及企业长久发展的战略计划。尽管在竞争激烈的环境下，建筑业和其他领域相比，在接受质量管理方法上，已经显得落后，在质量管理中也有退步的趋势，必须要通过严格的质量审核过程来降低建筑的缺陷率。
2.2方法的创新性。传统管理方法的实施因为更大的研究利益点而黯然失色，而这个利益点就存在于承包商和供应商对该环境的适应性以及价值利益。当前的质量管理方法没有很好的融入到建筑行业当中去，因而一些用来提升建筑体系质量有效性、稳定性的工具变得无效。在以下部分中，一个新的质量管理方法将被提出，这个方法将被证明和传统质量管理方法产生相似的成功效果。
3.最优价值法
3.1方法优势。在安特、通用电气、哈佛大学的项目的测试结果中，顾客的满意率达到了98%，并且有98%的项目在预算成本内完成，100%的客户在其他项目上应用最有价值体系[2]。普通用户认为最优价值系统比当前质量管理进程中所使用质量管理方法200%的有效和有利，同时该方法也降低了80%的客户端管理。专家们开始考虑到采用这种方法，因为他们意识到建筑领域普遍存在的低质量现象，而这种低质量现象归因于在项目的交付周期内，采购活动合同执行中采用的低效率系统以及问责制的缺乏。
3.2建筑质量影响原因分析。建筑业采购表现出涉及的投标人复杂多样、履约风险大、易受到随机因素干扰等特征，从而加剧了各参与方之间大量的信息不对称问题：（1）如业主的投资期望、项目设想不被设计师、承包商完全了解；（2）业主不能完全理解设计师的设计思想和设计依据，也不掌握承包商的施工细节；（3）采购双方所处的心理环境不同等[3]。
这是一个对于建筑业应用起来比较困难的概念，因为建筑交付系统是一个高度集成的结构，需要许多独立的团体和组织的协调的合作。在这种环境下，一个简单的方法就是通过业主或客户来影响质量，通过他们强大的影响力来煽动质量管理的进程和监督整个系统。最优价值系统是一个业主主导的方法，着重是通过两种方法消除浪费来提高质量。
（1）通过绩效信息提供给客户最合适的承包商来减少客户决策。
（2）通过转移风险到最适合解决风险的区域，来减少冗余的客户管理的需要，同时对风险转移后的结果负责。
3.3最有价值系统筛选过程。最优价值体系通过一个自动化的过程，消除业主效率低下的决策机制，同时也消除了替换选择承包商的偏见，最能满足业主的需要。这个过程通过5个筛选器来实现。每一个筛选器为客户提供了绩效信息，来区分竞争的供应商，也能使客户和供应商花费最少的时间。虽然没有一个筛选器完美的确定在孤立状态下的最优价值供应商，但是5个筛选器的组合是为了确保选择的承包商从资金、风险和质量的角度来看，对业主来说是最优的选择。
筛选器1涉及到每个承包商过去的绩效信息，调查每个承包商25个已完项目，包含这些项目的资金、日程安排、管理能力、敬业精神及质量的绩效。
在筛选器2中，通过风险评估和增值计划来区分每个承包商的特点。如果该承包商承包了该项目，它制定的计划主要应该包括项目可以被预见的主要风险，通过这个明确的计划来确定应该采取哪些措施来减少风险。
在筛选器3的面试阶段，考察承包商指定项目经理的专业知识和技巧，然后利用20分钟时间与主考官进行单独面谈。面试的目的是为了证明受试者能够理解和预见项目的主要风险，并且承担起风险责任。
在筛选器4中，业主将会依据承包商绩效（在筛选器1-3中确定），将每个承包商进行对比。最终被确定的“最优价值”承包商将单独进入到筛选器5，也就是授权前的阶段。
如果承包商在这一时期无法完成预先制定的计划或者无法解决客户的不满，合伙企业就必须就此解散。但是如果承包商完成预先计划并能够继续项目，业主将与该承包商签订合同。整个筛选的过程如图1所示。
图1 最优价值筛选器
3.4最优价值法校准和转移风险过程。目前，在以价格为导向的市场中，普遍过于重视无益于增值的事情，包括客户管理和检查。这些多余的活动反映了业主对雇佣的熟练劳动力低水平、低质量的感知[4]。最优价值体系尝试通过利用类似准时生产制（JIT）的方法来减少业主不必要的活动，可以使供应商和承包商负责把设计质量控制贯穿到整个项目交付过程中去。
最优价值体系通过3种主要方法将责任制和问责制由业主转移到承包商。
（1）承包商定义其合同责任。这个方法主要应用于授权前的阶段，也就是承包商筛选过程的最后一个阶段。在此期间，承包商被要求对整个项目进行预案，并创建一个风险管理计划（RMP），来识别项目不能直接被承包商所控制的风险。
（2）记录和传播关键信息。这个方法包含在合同中，但是在项目建设过程中得以执行。在这个系统中，承包商被认为是专家，指导和检查所有组成部分。如果发生的事件给项目带来风险或影响项目的进度和预算，一旦这些风险和影响被确定，承包商就负责记录和分发信息来使风险降低到最小。
（3） 使承包商为项目的最后结果负责。一旦项目结束，客户将给予承包商在项目上的绩效评价。问题和评级和在选择阶段收集承包商过去的绩效信息阶段的调查是相同的。
4.结论
提高建筑质量迫在眉睫，在建筑领域特别是对业主来说，想要低投入、高价格，就必须采用质量管理的可靠实践对风险进行彻底的管理。质量管理方法已在制造业取得了很大的成功，却无法很好的适用于建筑领域。最优价值系统已经被很好的应用在建筑业，并证明了其对质量的影响意义重大。最优价值体系的成功不是取决于任何新的概念或想法，而是将一个新方法运用到原有的质量管理方法中去，来获得产品和服务的多样性，同时对建筑质量和项目承包有重大影响。（作者单位：西安建筑科技大学管理学院）
参考文献：
[1] 王子宗.国际工程项目管理模式及其发展趋势[J].建筑经济，2003（5）：32-37.
质量管理方法和工具对奶粉生产企业具有重要意义。A公司以乳制品饮料生产为主，近几个月反复出现由于奶粉来样不合格导致的整批产品退货问题。本文以A公司为背景，将质量管理方法和工具应用到乳粉来料的质量管理中。
1 质量管理几种常见方法与工具
1.1 调查表
为达到设想的目的，制定某一计划全面或比较全面地收集研究对象某方面情况的各种材料、数据，画出图表并作分析、综合而得到某一结论的研究方法，即为调查表法。它能在短时间内获得大量资料，可以全面把握当前的状况，也可弄清前因后果，揭示存在的问题，为进一步的研究或决策提供论据。
1.2 排列图
绘制排列图的目的在于从诸多的问题中寻找主要问题并以图形的方法直观地表示出来。通常把问题分成三类：A类属于主要或关键问题，约占80%左右；B类属次要问题，约占百分之十几；C类约占百分之几。排列图把影响产品质量的主要问题直观地表现出来，集中力量解决主要问题从而收效显著。
1.3 因果图
因果图又称鱼刺图或特性要因图，是用来分析影响产品质量各种原因的一种有效方法，对影响产品质量的一些较为重要的因素加以分析和分类，并在同一张图上把它们的关系用箭头表示出来。因果图由质量问题和影响因素两部分组成，主干箭头所指的为质量问题；主干上的大枝表示大原因；中枝、小枝、细枝表示原因的依次展开。
1.4 直方图
直方图法适用于对计量值数据进行整理加工，找出其统计规律，以便对总体的分布特征进行分析的方法。利用直方图观察它的整体分布形状，有助于判断工序是否正常、工序能力是否满足、不良品是否发生，分析产品质量问题的原因以制定提高质量的改进措施。
2 现状分析
图1 奶粉分料检验流程图
图1所示为A公司某种全脂奶粉的检验流程。其中，在原材料检验这一步骤上的主要检测项目为：外包装、蛋白、尿糖、酸度、脂肪和水分。乳粉来料的要求为这六个项目同时符合指标。为找出导致乳粉来料出现质量问题的项目，运用调查表法找到主要项目，如表1所示。随机从某批次抽取50组全脂奶粉的检验数据进行统计。结果显示，在蛋白和脂肪两个检测项目上的数据波动率最高，其中2组因蛋白含量偏低被退回；3组因脂肪含量偏低送入评审。故，重点研究蛋白和脂肪这两个检测项。
表1 不合格项目调查表
分别将导致蛋白含量偏低、脂肪含量偏低的影响因素记录并作数据统计，如表2及表3。运用Minitab软件绘制帕累托图，分别如图2、图3所示。由图可找到影响全脂奶粉蛋白含量偏低、脂肪含量偏低的主要因素。
表2 蛋白含量偏低影响因素数据统计
表3 脂肪含量偏低影响因素数据统计
图2 蛋白含量影响因素的排列图
图3 脂肪含量影响因素的排列图
由两个排列图可直观看出，生产配料、人工操作和工具这三项是主要影响因素，分别占比80%及85%。所以，应集中主要力量解决的影响因素为生产配料、人工操作和工具。
取50个蛋白含量抽查值和50个脂肪含量抽查值作为原始数据，分别输入Minitab后可直接出对应的直方图，如图4、图5所示。进而可根据图形整体形状和偏离程度，找出问题所在。由图4看出蛋白含量的分布有折齿出现，属于折齿形直方图。经调查，可能的原因有作图时分组数据太多、测量仪器误差过大或观测数据不准确等，此时应重新收集数据和整理数据。而图5整体形状接近正态分布，无折齿、陡壁、孤岛状也无双峰形出现，但其公差范围很大，此时应观察员工是否按标准进行检验奶粉的操作以及检验工具是否达标。
图4 蛋白含量直方图
图5 脂肪含量直方图
由以上分析，把影响脂肪含量、蛋白含量的主要因素进行归类整理，并运用头脑风暴法对问题进行讨论。在Minitab中绘制因果图，如图6、图7。
蛋白含量偏低的主要因素有：①供应商虚报比实际值高的蛋白含量。使得来料蛋白含量低；②人工操作方面，由于老员工操作不标准或新老员工交接不当引起操作错误；③取样方式和份量问题。公司要求当天到的奶粉来料当天取，且到货后半小时必须取样。但工人经常由于奶粉到货较晚而隔天取样。此外，在取样的量上不够标准，为节约时间而经常少取。脂肪含量偏低的主要因素有：①供应商虚报脂肪含量，导致公司接收的来料脂肪含量高于标准值；②人工操作问题。由于脂肪检验准确性要求较高，新老员工容易出现交接不当、新职工操作不规范现象。③工具方面。乳脂计是奶粉溶解转移、奶粉脂肪读数的重要工具，但很多乳脂计刻度十分模糊。当脂肪离心后，刻度更加不清晰，很容易出现读数误差。
图6 蛋白含量偏低的因果图
图7 脂肪含量偏低的因果图
3 改进方案
3.1 人工操作的改进方案
修订和更新操作标准文件，按照操作规范进行生产。对老职工擅自缩减标准步骤等偷懒现象进行监管，实行严格的绩效考核制度，做到有奖有惩。加强新职工的岗前培训，并在入职一年内对新职工进行定期测评考试。
3.2 工具的改进方案
实行维修评分反馈制度。把评分与维修人员的绩效工资直接挂钩，从而监督维修部定期维护工具。淘汰使用年限久的脂肪离心机、使用刻度不明显的乳脂计和粘度计。购买新的性能良好的工具。
3.3 生产配料的改进方案
对供应商采取严格挑选。对合格供应商进行后续的绩效考核管理，将考核不合格的供应商剔除或重新进行供应商评审。将不合格的原料及时向供应商反应。每批次开始生产前由检验人员仔细检查、核对原料。
3.4 取料方法的改进方案
在规定时间内取料、禁止隔天取料。保证取料分量正确。对各原料采用正确方式和比例进行配比。按照规定操作方法加工原料。
3.5 流水线环境的改进方案
添置空调等设备保持生产所需温度和湿度。操作员自觉维持生产现场的整洁，不乱扔乱放杂物。
4 小结
通过实施改进方案，取得了以下成效：
（1）对供应商进行后期绩效考核后，原材料以次充好的现象减少、退货率大大降低。
（2）检验员按照标准操作，测得的数据更加精准。检验员的专业素质提高。
（3）维修部明确责任，工具机器定期维护、更新，检验错误减少。
（4）蛋白含量与脂肪含量趋于正常，退回和评审的产品减少。
本文结合实例，采集乳粉来料中的数据进行处理和分析，阐述运用质量管理方法和工具进行乳粉来料管理的过程。事实证明，运用质量管理方法和工具是乳粉制造企业提高产品质量、增强企业产品竞争力和提升企业管理水平的有效途径。
【参考文献】
旅游服务供应链网络结构是指，由供应链成员按照旅游产品和服务的供应方向排列起来并表明各级供应商和顾客之间关系的网络构成。在旅游供应链中，组团社担当着委托人的角色，委托地接社向旅游者提供住宿、旅游讲解等一揽子服务，此时，地接社则担当着人的角色；同时，地接社也担当着委托人的角色，委托酒店、景区、交通等提供相应的服务，理论主要关注的是关系。如果当事人双方，当委托人委托人代表自身的利益行使某些决策权时，关系就随之产生。理论是建立在非对称信息博弈论的基础上，通常假设当事人双方存在潜在的目标冲突、利益冲突，在一定约束条件下各自追求效用最大化；此外，人更倾向于风险规避。那么，这就带来两个问题：问题和风险共担问题。人应代表其主体的利益，但事实上他们趋于将自己的利益放在其所应代表的人的利益之上，当两者之间的目标不一致，且委托人很难验证人是否有能够恰当实施委托工作（即，道德危机）；另一方面，人声称有能力完成委托任务，但是委托人很难验证人是否具有专业知识（即，逆向选择），这就产生了问题。若委托人和人对待风险的态度不同，从而导致采取行动的不同，这就产生了风险分担问题。
在管理旅游供应商质量的过程中，处于关系中的买者会面临很多问题。出于自身利益考虑，买方期望供应商能够提供质量好的产品和服务，期望供应商能够改进所提供的产品和服务的质量。但是，旅游产品的独特属性使得签订契约后旅游委托方很难对方进行监控，因此方有可能不履行原先的承诺，不愿意在质量上投资，甚至在运作中通过降低服务水平和质量来降低工作成本， 追求自身利益的最大化（道德风险）。旅游者无法提前获得或者体验旅游产品，在信息不对称的情形下，旅游者基于个人理性会对市场中旅游产品的组合按照中间价格进行选择，这可能会导致高质量的旅游产品竞争不过低质量的旅游产品，从而退出市场（逆向选择）。访谈发现，组团社与地接社及其供应商之间，在实际运作的过程中，基本上都是按照价低者得，这样就造成了逆向选择的问题。
为解决上述问题，理论提出两种管理机制（表1）：①基于结果的管理机制。在此机制中，强调的是结果，委托人根据结果对人进行奖惩，但忽略了人为得到某种结果而付出的努力（即过程）；②基于行为的管理机制。在此机制中，委托人关注人的过程行为，并参与此过程中。由于结果的不确定性、风险偏好的不同以及信息的不对称等，应如何选取上述的两种管理机制呢？当然，管理者在作出决策时，需权衡以下两点：①获取所需信息以监控人行为所耗费的成本；②测量结果、转移风险的成本。
基于结果的方法主要关注减少供应风险的不利影响而非不利事件发生的可能性[7]。管理供应商质量的过程中，顾客接触到的设备等有形产品可通过质量检查等方法；对于无形的服务可通过定性的测量方法，如服务提供者问题解决能力、服务绩效、响应性、可靠性以及顾客抱怨。两种典型的基于结果的方法：①对供应商提供的产品/服务的质量检查；②与质量相关的契约条款。在购买契约中详细列明质量要求，包括奖惩条例、质量检测规则等。这些条款的制定对双方的运营策略、绩效及关系有显著影响。
基于行为的方法关注的是上游供应商的过程而不是结果。Robison和Malhotra[1]指出“供应链质量管理是以过程为中心的，包括买卖双方业务流程的协作和整合，以测量、分析、改进产品、服务及过程的质量”。公开交流、信息共享、监控供应商的过程及活动、与供应商建立长期密切的关系等方法可以促进供应商改进内部过程，最终提高质量绩效。基于行为的供应链质量管理方法包括供应商质量认证、供应商质量审计、供应商过程管理及供应商质量开发。上述方法旨在改进供应商的行为和过程，注重企业间的信赖关系与合作。在进行供应商选择时，质量认证是需要的，据此买方可以断定供应商已经建立了恰当的质量管理体系。供应商审计通常用来评估供应商质量体系的有效性。例如，确定供应商是否遵循买者所期望的过程和程序。供应商过程管理是一种系统的方法，通过质量管理体系的应用提高供应商的能力以及满足买者的需求和期望。长期、有计划的实施供应商质量开发能够提高供应商在质量保证和改进方面的能力，充分利用供应管理的杠杆效率，创造出能胜任的供应基地。供应商的过程管理关注供应商内部过程；供应商质量开发关注的是旨在维持双发稳定关系以保证长期稳定的供应需求。
中图分类号：F273 文献标识码：A
一、质量评价在供应链评价中的重要意义
1． 供应链的定义
供应链是围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中的将供应商、制造商、分销商、零售商、直到最终用户连成一个整体的功能网链结构模式。
2． 质量评价指标的选择
供应链管理要求进行全面科学的供应链评价。在进行供应商选择评价的时候，质量常常是第一重要的影响因素[1,2]。简单地使用产品合格率、返修率等指标均不能很好地反映企业的质量保证能力，应该全面评价企业的质量体系、产品开发等各方面的管理因素。
3． 全面评价质量管理水平的意义
麦肯锡公司曾对欧洲、日本和美国的企业进行调研，结果显示，产品质量好的公司与其他公司之间在做法上存在着重大差异，产品质量好的公司都获得了成功，利润不菲并且正在发展壮大。虽然克劳士比在1979年就已经出版了《质量免费》，但并非所有企业都能获得免费的优秀质量。优秀的质量来源于整体的质量战略、系统的质量管理体系、科学的质量管理方法。具有良好质量管理水平的企业，在获得优秀产品质量的经济效率上，要优于其他企业，能保证供应链的稳定高效。所以应该整体考察企业的质量管理水平。
中图分类号：TH165+.4 文献标识码：A
面对日益激烈的市场竞争环境，产品的质量已经成为企业竞争的基础性要素，相应地，企业的质量管理也从事后的检查走向全面质量管理，而全面质量管理的推行，必须建立在以人为本的基础上，强化全员质量意识。企业成功的法宝是引入先进的管理理念，然而，在实际生产经营中，质量管理这张答卷却并非每个企业都能出色回答。如何提高产品质量是我们一直探索和追求的。
在企业运行生产的过程中，坚持五种能力即源头预防能力、过程控制能力、试验验证能力、服务保障能力、岗位适应能力，通过5种能力的坚持，产品质量的提高有了显著的效果。
1源头预防能力
现代管理理论认为：组织系统与环境之间存在着相互影响和相互作用。为此组织不仅要控制质量管理体系的有效运行，还要考虑到质量管理体系的输入和输出环节，即供应商和顾客。选择合适的供应商是对供应商进行质量控制最有效的手段，因此要对供应商进行质量控制首先必须科学合理地选择供应商。
1.1 供应商管理
在生产加工过程中，原材料的质量对产品的影响很大，供应商的供货能力是企业采购过程中的十分重要的因素，但是供应商的供货能力是随时变化的，这就需要对供应商的供货能力进行管理，及时地掌握供应商的供货能力的变化，为采购人员按照订单的优先级进行采购提供必要的参考数据，以免发生由于供应商的供货能力不足造成对企业生产的影响。
1.2业绩评定
为了控制原材料质量，企业在对供应商管理方面应具有完善的制度，实行供应商准入制度，建立供应商基础信息数据库；严格业绩考评，实施动态管理。利用材料入厂质量的数据记录，运用质量管理工具对供应商的过程能力指数和过程性能指数进行计算分析，及时反映供应商的质量保证能力和质量改进潜力的大小，缩短供应商绩效评价周期，拉动供应商提升产品质量。
2过程控制能力
过程是指"一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动"。过程由输入、实施活动和输出三个环节组成。过程可包括产品实现过程和产品支持过程。
2.1推行设计标准化
为了固化产品加工过程标准，企业在控制过程方面可推行设计标准化及工艺固化，首先以设计为龙头，推行标准化设计，带动工艺固化、专业化制造、定额标准化等工作。梳理适用标准及典型产品类型、结构，掌握现场设备的种类、规格、接口数据等，按照“通用固化、专用为辅”的原则，逐步建立标准化图册，优化产品设计结构。
2.2优化工艺流程
系统组织优化工艺规程，增加“风险识别”和“技术防错”措施的应用。全面梳理、优化工艺流程，明确检验项目及内容，减少不必要、重复设置的检验环节。引导员工提升自我保证质量意识，根据产品生产特点逐步取消一般过程的检验工序，集中检验检测能力，突出关键工序和成品把关，从管理方式上变“事后分析”为“事前预防”。
3试验验证能力
可靠性是质量的一个重要组成内容。从20实际50年代起步，60年展，70年代成熟，80年代更深更广发展，产品的可靠性是设计出来的，生产出来的，也是管理出来的。用于预计或估计产品可靠性的模型叫可靠性模型。建立产品系统级、分系统级或设备级的可靠性模型，可用于定量分配、估计和评价产品的可靠性。提高产品可靠性的一个重要途径是在满足性能要求前提下尽量简化设计，产品越简单越可靠。
为了增强产品的使用性能，避免装配过程中产生干涉现象，在设计过程中，对设计的二维模型进行三维造型的设计，并进行模拟仿真试验，对设计的产品进行可信性评审，尽早发现潜在的设计缺陷，加速设计的成熟、降低决策风险。减少设计更改，缩短开发周期，降低决策风险。
4服务保障能力
以顾客为关注焦点是质量管理的基本原则，也是质量经营的核心，其关键就是要求组织充分地了解顾客、识别顾客和其它相关方的需求和期望，以便从顾客的角度思考如何提供满意的产品和服务。
4.1运用SIPOC过程方法保证产品质量
SIPOC是供方、输入、过程、输出和顾客的第一个英文字母的缩写。在SIPOC概要分析的基础上，确认出关键的顾客，然后从顾客的观察角度明确哪些可能是令人满意的因素和特征，哪些可能是令人失望的因素和特征，哪些会符合顾客的优先需求、会正好符合顾客的需求和真正令顾客兴奋和喜悦的因素和特征。
4.2加强与顾客的沟通交流，提升服务保障能力
把建立顾客反馈系统作为一个持续的活动，企业在此基础上可制定顾客满意度测评办法，拓展顾客满意度调查形式，在定期发放顾客满意度调查表的基础上将顾客反馈质量信息和顾客投诉纳入测评范围。重新划分测评项目的权重比例，加大顾客最为关注的产品实物质量比例权重。
要使顾客关系管理富有成效，并不是一件简单的事情，企业如何才能创建"以顾客为关注焦点的企业哲学和文化"，不是仅靠某个管理系统及其软件包就能解决所有问题。顾客关系管理必须从企业战略开始，通过相应的信息技术的帮助，改善组织和相应的过程。
4.3加强客户关系管理
收集客户信息是顾客关系管理的开始也是基础，顾客信息的充分与否直接关系到顾客关系管理的质量。顾客识别主要是确定顾客要求，通过将顾客进行分类，以便更好地向不同的顾客提供差异化服务。进行顾客识别首先要将顾客的信息录入到顾客关系管理数据库中；其次通过各种统计分析方法，将顾客进行分类，了解分析顾客的期望和要求，最后需要不断及时地更新顾客信息，以保证顾客识别的结果与市场的实际情况随时保持一致。
5岗位适应能力
5.1人力资源的重要性
资源是将输入转化为输出的前提和必要条件，是质量管理体系基于过程得以运行的前提和必要条件。其中，人力资源是应确定和提供的第一资源，人力资源能力建设又是人力资源建设的重点。质量管理体系要求所有从事影响产品质量工作的人员应有能力胜任所在岗位的工作，这种能力是基于适当的教育、培训、技能和经验。
5.2积极开展岗位技能培训
组织应确定从事影响产品质量工作的人员胜任所在岗位工作应具备的必要能力，分析各岗位现有人员能力的实际状况以及对能力的需求，确定现有的和要求的能力之间的差距，当选择培训作为弥补能力差距的措施后，应确定由于员工现有能力与工作所要求的能力不匹配所需要的培训，并将规定的培训需求形成文件。
结语
通过五种能力的提升，从五个方面采取实施方案，从原材料入厂到生产服务过程控制及客户关系管理各方面进行控制，结合产品生产特点，以提升经济运行质量为中心，增强员工执行力，促进企业向更高水平发展。从组织方面可降低经营资源成本，实施质量成本管理；从顾客满意度，增强市场竞争能力，增加收入，从而使组织的经济效益提高。
参考文献
对材料供应商的选择上缺少有效的评估，出现选用无资质或不合格的供应商提供材料，对材料的进场的试验与检验工作不严格，使用不合格的生产建设材料或成品、半成品、构配件等。
1.2施工违法肢解工程分包和转包现象普遍、借资质投标情况严重
招投标管理相关部门对市场准入制度和《招投标法》执行不严，在招投标中使用资质与能力不相符的施工单位。另外，施工单位有存在借资质，承包工程项目范围不符合规定范围，甚至逃避市场的管理，违法分包转包工程。这是市场环境出现了问题，形成了不良风气。
1.3施工的监管制度不严造成质量管理的问题
作业人员以赶工期为目的，忽视工程质量管理，项目质检员和工程监理人员轻视其监管责任，出现质检不规范，监理不到位的现象。没有严格的监管制度与严谨的监管程序，造成了质量管理上的问题的出现。
2影响工程质量管理的因素
根据以上发现的工程质量管理问题可见，原因在于“人”“、材料”“、方法”等方面。以下就具体因素进行分析：
2.1人为因素
人，作为工程项目建设施工的决策者、组织者、指挥者和具体操作者，具有主观能动性。施工过程技术方法的使用、材料的选取决定、机械的操作、环境的营造等等，每个方面无不与其中的决策者、组织者、指挥者和操作者有着直接的关系。人为因素是各影响因素的第一因素。
2.2材料质量因素
施工生产的原材料、成品、半成品、构配件是施工生产的物质条件，材料的优劣决定工程质量的优劣，质量管理的物质保证以材料质量为支撑。加强材料质量的管理与控制，才是提高工程质量的重要保证，同时关系着进度管理。因此材料质量的因素是影响工程质量管理的重要因素。
2.3方法因素
方法因素不仅指的是施工方案、技术工艺、操作上，还包括组织管理方法上，以及市场管理方法上。不同类型的工程的施工都有各自的一些基本方法、工艺标准、作业程序等。操作者与管理者往往依据相应的方法进行操作与管理，这些方法的标准化与被使用者熟练掌握影响着质量管理的成果体现。组织管理上，工程质量的检验和试验计划的制定是项目施工过程质量管理的基本工作和要求。监管制度的实施在施工项目质量管理上起到保障的作用。
3各影响因素的控制
解决施工中的质量管理出现的问题，从找到的影响因素入手，提出相应的对策以达到对质量管理的控制。
3.1对人的控制
3.1.1工程项目中的“人”的素质的要求作为施工项目的决策者、组织者、指挥者和具体操作者都应该明确自身责、义、利。具有良好的职业操守，较强的责任心。企业或单位对施工项目各类人员的选择，综合考虑所用之人的政治思想素质、心理素质、业务素质等方面，选用综合素质合格的人才。
3.1.2质量规定、法律意识的加强国家有关质量管理的法律法规和技术规范、标准能够有效地指导操作与规范工程行为。作为施工过程质量管理体系的人，必须熟练掌握各类规定规范与法律法规，增强工作人员的法律意识与法制观念，施工活动中严格遵守操作规程，行使职业责与义。
3.1.3熟练掌握施工工艺与方法作为项目施工的组织和管理者，必须熟练掌握所管辖的专业的工程的施工工艺标准和方法。管理者对施工过程中的重要工序、每一个分项工程质量标准和要求有足够的了解。才能把握好质量关，掌控质量管理的要点。作为操作者，施工工艺的掌握与运用很大程度影响着工程的质量。操作者有责任与义务提高施工工艺技术。
3.2对材料的控制
3.2.1材料供应商管理与其采用传统的采购方法对材料进行采购，不如运用供应商关系管理①的方法。这不仅对供应商的合格资质有了实效的考察与了解，还防止采购过程信息不对称，存在采购风险，可以对材料的质量进行有效的控制。
3.2.2对材料的进场检测与检验制定原材料进场检验制度，能够有效地指导对各类原材料的检验工作，使原材料的各类要求符合规定，确保工程质量。对生产建设原材料进料后，及时做好登记与报送检验试验室，试验室及时进行取样，按规定与操作规范进行检验与试验，并做好检验和试验结果的归档与保存工作。
3.3对方法的控制
3.3.1各项方案、指导书编制制定具有科学性、有效性、针对性、具体性、指导性的施工方案和施工作业指导书，对施工工作进行有效的指导。对重大方案组织专家进行有效论证，防止内容的无意义的形式化。
3.3.2施工工艺、方法的创新施工工艺、方法是保障工程质量的软件条件，通过改进施工工艺，创新施工方法，提高工程建设质量，施工进度也得以加快，成本得以降低，利于质量管理。
3.3.3质量计划的制定质量计划的制定是质量控制工作的一个重要方法，用以做好风险评估与管理工作。使得主动控制措施与监督、检查、反馈进行有效结合。其中质量计划中的目标体系的分解，用以形成有效的质量责任制。质量计划对工程质量控制的过程，利于及时发现问题，针对具体出现的情况进行有效的纠错控制。
旅游服务供应链网络结构是指，由供应链成员按照旅游产品和服务的供应方向排列起来并表明各级供应商和顾客之间关系的网络构成。在旅游供应链中，组团社担当着委托人的角色，委托地接社向旅游者提供住宿、旅游讲解等一揽子服务，此时，地接社则担当着人的角色；同时，地接社也担当着委托人的角色，委托酒店、景区、交通等提供相应的服务，理论主要关注的是关系。如果当事人双方，当委托人委托人代表自身的利益行使某些决策权时，关系就随之产生。理论是建立在非对称信息博弈论的基础上，通常假设当事人双方存在潜在的目标冲突、利益冲突，在一定约束条件下各自追求效用最大化；此外，人更倾向于风险规避。那么，这就带来两个问题：问题和风险共担问题。人应代表其主体的利益，但事实上他们趋于将自己的利益放在其所应代表的人的利益之上，当两者之间的目标不一致，且委托人很难验证人是否有能够恰当实施委托工作（即，道德危机）；另一方面，人声称有能力完成委托任务，但是委托人很难验证人是否具有专业知识（即，逆向选择），这就产生了问题。若委托人和人对待风险的态度不同，从而导致采取行动的不同，这就产生了风险分担问题。
在管理旅游供应商质量的过程中，处于关系中的买者会面临很多问题。出于自身利益考虑，买方期望供应商能够提供质量好的产品和服务，期望供应商能够改进所提供的产品和服务的质量。但是，旅游产品的独特属性使得签订契约后旅游委托方很难对方进行监控，因此方有可能不履行原先的承诺，不愿意在质量上投资，甚至在运作中通过降低服务水平和质量来降低工作成本， 追求自身利益的最大化（道德风险）。旅游者无法提前获得或者体验旅游产品，在信息不对称的情形下，旅游者基于个人理性会对市场中旅游产品的组合按照中间价格进行选择，这可能会导致高质量的旅游产品竞争不过低质量的旅游产品，从而退出市场（逆向选择）。访谈发现，组团社与地接社及其供应商之间，在实际运作的过程中，基本上都是按照价低者得，这样就造成了逆向选择的问题。
为解决上述问题，理论提出两种管理机制（表1）：①基于结果的管理机制。在此机制中，强调的是结果，委托人根据结果对人进行奖惩，但忽略了人为得到某种结果而付出的努力（即过程）；②基于行为的管理机制。在此机制中，委托人关注人的过程行为，并参与此过程中。由于结果的不确定性、风险偏好的不同以及信息的不对称等，应如何选取上述的两种管理机制呢？当然，管理者在作出决策时，需权衡以下两点：①获取所需信息以监控人行为所耗费的成本；②测量结果、转移风险的成本。
基于结果的方法主要关注减少供应风险的不利影响而非不利事件发生的可能性[7]。管理供应商质量的过程中，顾客接触到的设备等有形产品可通过质量检查等方法；对于无形的服务可通过定性的测量方法，如服务提供者问题解决能力、服务绩效、响应性、可靠性以及顾客抱怨。两种典型的基于结果的方法：①对供应商提供的产品/服务的质量检查；②与质量相关的契约条款。在购买契约中详细列明质量要求，包括奖惩条例、质量检测规则等。这些条款的制定对双方的运营策略、绩效及关系有显著影响。
基于行为的方法关注的是上游供应商的过程而不是结果。Robison和Malhotra[1]指出“供应链质量管理是以过程为中心的，包括买卖双方业务流程的协作和整合，以测量、分析、改进产品、服务及过程的质量”。公开交流、信息共享、监控供应商的过程及活动、与供应商建立长期密切的关系等方法可以促进供应商改进内部过程，最终提高质量绩效。基于行为的供应链质量管理方法包括供应商质量认证、供应商质量审计、供应商过程管理及供应商质量开发。上述方法旨在改进供应商的行为和过程，注重企业间的信赖关系与合作。在进行供应商选择时，质量认证是需要的，据此买方可以断定供应商已经建立了恰当的质量管理体系。供应商审计通常用来评估供应商质量体系的有效性。例如，确定供应商是否遵循买者所期望的过程和程序。供应商过程管理是一种系统的方法，通过质量管理体系的应用提高供应商的能力以及满足买者的需求和期望。长期、有计划的实施供应商质量开发能够提高供应商在质量保证和改进方面的能力，充分利用供应管理的杠杆效率，创造出能胜任的供应基地。供应商的过程管理关注供应商内部过程；供应商质量开发关注的是旨在维持双发稳定关系以保证长期稳定的供应需求。
参考文献：
[1] Yang L， Ji J， Chen K. Game Models on Optimal Strategies in a Tourism Dual-Channel Supply Chain[J]. Discrete Dynamics in Nature and Society， 2016， online.
[2]Zsidisin G A， Ellram L M. An Agency Theory Investigation of Supply Risk Management. Journal of Supply Chain Management，2003，39（2）：15-27.
[3] Zhang X， Song H， Huang G Q. Tourism supply chain management： A new research agenda[J]. Tourism management， 2009， 30（3）： 345-358.
关键词： 供应链协同；大型客机；供应商选择；指标体系
Key words： supply chain coordination；large passenger aircraft；supplier selection；index system
中图分类号：F274 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）12-0036-03
0 引言
大型客机研制是我国工业、科技和综合国力的集中体现，为了早日成功实现“让中国的大飞机翱翔蓝天”的目标，《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》将研制和发展大型客机确定为国家重大科技专项，将其作为创新型国家建设标志性工程。我国大型客机项目采用“主制造商―供应商”的管理模式，决定了大型客机项目的研制必须和供应商紧密合作，供应商是大型客机研制项目的战略伙伴。主制造商（整机制造企业）对供应商的选择实行严格准入制度，从资金、设计制造能力、成本、人力资源、市场准入条件等方面选择最优秀的供应商进行合作研制，风险共担，利益共赢。为确保研制质量，顺利实现研制目标，需要大型客机制造企业与供应商之间建立良好的合作共赢关系。关于供应商评价的研究，国内外已形成一些较为成熟的理论。文献[1]列出了50条独立的准则（影响供应商选择的特征）作为供应商选择评价时必须考虑的依据，文献[2]回顾了自1966年以来与供应商选择相关的74篇文献，着重讨论了供应商选择过程中的23条准则（涉及质量、配送、价格和态度等），文献[3]以空中客车公司系列客机为例分析了制造客机的各成员国对空中客车公司的资金支持和一些经验教训，文献[4]在明确西飞公司与其供应商是一种配套协作关系的基础上构建了西飞公司供应商管理体系，文献[5]等将影响供应商选择的主要因素归结为四类：企业业绩、业务结构与生产能力、质量系统和企业环境等，文献[6]构造了基于质量、交付能力、价格、生产能力、密切合作关系等方面的航空发动机企业供应商评价指标体系，文献[7]基于样本分析研究了制造商和供应商的联动关系，文献[8]研究了基于供应商质量的供应商认证及评价问题，文献[9]研究了从定价角度的供应链协同合作问题，文献[10]研究了零售商与供应商管理库存的比较。现有研究表明，以前的研究主要侧重于成本、质量、价格、交货期等指标，试图建立质量和服务有保证的供货体系，基本上承袭于传统的供需管理模式下的供应商管理的要求，主要不足表现在以下2个方面：针对一般采购模式下的选择评价问题；缺乏对实现信息共享、风险共担的协同研制供应链管理的供应商选择评价研究。对此，本文基于波音公司供应商选择评价的经验，细致分析了我国大型客机协同研制供应链情景下的供应商选择评价因素，进而提出了评价指标。
1 波音公司供应商评价的经验借鉴
波音公司是世界上最大的民用飞机制造商，将自身的管理实践总结提炼形成“先进质量体系”。在供应商质量管理方面，波音公司要求其供应商贯彻执行“先进质量体系”，并建立了有效的监督、评价管理模式。
①重视供应商质量管理体系的一致性，积极推行先进质量管理体系框架，以提升供应商能力，培育符合波音标准体系的合格供应商。波音公司对供应商的管理是全周期、全范围的，对二级、三级及其所有的供应商都采取不同程度的全周期管理。波音公司在考察潜在供应商的时候，综合考虑供应商的生产能力、企业信誉、财务状况、地理位置、经营业绩、可靠性、产品质量、物流和供应商与客户的协作关系等方面。波音公司形成了适合于本企业的管理运作方式，即先进质量管理体系（AQS），该体系与国际航空航天质量组织制定的AS9100系列标准要求相融合。
②关注供应商研发和制造过程的质量控制手段，敦促供应商采用先进的质量管理技术方法，以实现稳定和共赢的联盟局面。波音公司要求供应商控制过程中的波动，尤其是关键特性的波动。为了实现波动控制，波音公司将质量与可靠性技术方法汇编成册，提供给供应商，详细说明了这些方法和工具的适用条件和步骤。工具手册将审核、流程管理、流程改进等方法集为一体，将质量与可靠性适用的统计方法、工具程序化、系统化，为供应商进行过程管理提供便利。波音公司也要求供应商不断采用先进的质量管理方法，从成本、进度、质量、减少浪费、顾客满意度和利润几个方面实现可测量改进。
③致力于供应商选择评价手段的改进和创新，基于系统、科学的供应商评价体系，实现公平和合理的供应商选择评价，有效促进和激励供应商能力全面提升。波音公司建立了有效的供应商评价体系，通过建立供应商绩效测量体系（SPM）和监督管理体系，实现了对供应商的系统管理，从质量、交付期和总体绩效3个方面进行评分，实现了可量化的绩效测量。绩效测量的结果为供应商进行波音卓越绩效奖评奖提供了依据，有效促进了供应商质量管理达到卓越。
2 大型客机供应商评价影响因素
2.1 基于过程管理的大型客机供应商评价影响因素分析
①基于产品控制过程的供应商评价影响因素分析。无论是预发展、工程发展还是批产阶段（图1），进度有效控制都是保证项目顺利实施的关键因素，例如预发展阶段的初步设计方案完成、关键技术攻关，工程发展阶段的试制和实验及最终相关部门审核，批产阶段的生产许可证获取等等，某个阶段的实施情况脱离进度控制，将导致整个项目的延后，因此需要对供应商控制进度的能力至关重要。成本和费用是最终产品竞争力的决定因素之一，在产品实现过程应该注重对费用的控制。成本是企业为获得单位产品所支付的费用总和，不仅仅指采购产品的价格，更包括为获得该产品所支付的各种不固定费用，考察供应商是否具有竞争优势，更要看整体成本。供应商应该具有较强的采购成本风险承受能力，同时为建立长期的战略合作关系，供应商还应该有着良好的主动降低成本的意愿。产品生产过程，无论是试制还是批产阶段，供应商的质量和技术水平都是必须重视的关键因素。在生产过程中，有必要应用过程控制能力指数对供应商进行实时评价，不断检测供应商的生产、制造能力，保证最终产品的质量。在产品实现过程，尤其是预发展阶段，需要供应商与主制造商不断沟通，供应商合作水平也是关键的评价影响因素，只有供应商的通力配合，才能保证项目的顺利实施与进行。
②基于产品交付过程的供应商评价影响因素分析。产品交付阶段的质量控制、运输条件以及服务合作水平都是必须重视的关键控制点，对项目最终成功起着至关重要的作用。产品交付后服务合作水平上升为对供应商考核的主要因素。产品交付过程主要划分为产品交付准备、产品交付实施和产品交付后续处理三个阶段。基于产品交付后续处理阶段的工作性质，供应商评价的主要影响因素总结为：质量水平、服务合作水平以及进度水平。综上所述，在产品交付过程，影响供应商评价的影响因素分析如下：质量水平：主要涉及产品在一次交货验收合格率；合作服务水平：主要涉及产品在交付时，供应商与买方的行动配合程度；进度水平：主要涉及供应商准时交货能力与柔货能力；运输条件：在产品的交付实施阶段，由于大型客机产品的特殊性，运输条件的选择也是供应商评价的重要影响因素。
③基于产品使用过程的供应商评价影响因素分析。产品在使用过程中涉及到的主要是航材设备等的维修。以可靠性为中心的维修（Reliability Centered Maintenance），是目前国际上流行的、用以确定设备预防性维修工作、优化维修制度的一种系统工程方法，也是发达国家军队及工业部门制定军用装备和设备预防性维修大纲的首选方法。其基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障的后果；用规范化的逻辑决断方法，确定出各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以维修停机损失最小为目标优化系统的维修策略。基于产品使用过程的工作性质，供应商评价的主要影响因素归纳如下：服务水平：主要涉及响应时间及技术服务人员到现场、现场支持工作出勤率及加班工作时间、现场问题反馈及解决效率、对适航检查的支持和配合程度以及其它与技术响应相关的内容。质量水平：主要涉及运行过程中出现质量问题情况、耐久性、质量保证、重复故障、重大故障发生率、批准的让步申请/保留交付率/数量以及其它与质量水平相关的内容。综合水平：主要涉及供应商高层对产品使用过程及售后服务的支持和关注度。
2.2 大型客机供应商评价影响因素理论依据分析
大型客机由于研制、生产周期长，过程复杂，供应商评价涉及到多个阶段。每个阶段供应商评价的影响因素均不相同。如研发阶段技术指标很重要，而进入批产阶段技术能力已相对稳定进度指标就更为重要。尽管供应商评价的影响因素众多，但相关法律法规行业规范等文件规范了供应商行为，降低了供应商管理风险。从这些相关的文件体系中，可以分析出影响供应商行为的因素，为找出供应商评价指标提供理论依据。通过分析AS9100系列标准、波音的AQS体系、我国各类民用航空法规和国际相关法规惯例等文件，提炼出相应的供应商管理要求，寻找供应商评价要素（图2）。
评估各文件在每个阶段对供应商的要求，找出与供应商管理相关的内容，提炼影响供应商评价因素。如AS9100航空航天质量体系――设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式标准，部分内容规范了供应商在质量设计上的要求。质量水平是评价供应商的重要标准。从AS9100系列标准里，提炼出产品资料交付合格率、可靠性等相关指标。通过分析以上文件体系后可得到如下供应商评价影响因素：进度（准时交货能力、柔货能力）、质量（产品质量、产品可靠性）、成本（采购总成本及价格，成本下降的主动性）、服务（响应及技术服务人员到现场时间，售前、售中及售后服务）、其它（自然地理环境和经济技术环境等）。
本文统计了自2006年1月1日以来的国内相关文献，发现准时交货能力、产品质量（合格率）、价格出现频率非常高，而柔货能力与服务水平、相应能力、产品可靠性、经济技术环境等也相对较高。此外，企业合作兼容性、沟通能力、信息化程度、订货提前期、质量认证水平指标在文献中出现频率较高，而我们的评价指标体系中并未包含，可以考虑将这些指标加入进来。通过国外文献调研发现，出现了一些我们没有过多关注的指标，如订货提前期（Order lead time）、财务状况（financial position/status）、质量管理系统（quality management systems）、设计与研发能力（design and development capabilities）、信息化能力（networking capacity）、创新能力（Innovation）、合作意愿（willingness of cooperation）等。从国内外调研综合结果来看，现有国内供应商评价存在以下特点：重视成本价格，不重视合作共赢；重视质量管理，不重视对供应商的质量支持；重视交货提前期，不重视柔货能力。总的来看，在构建指标体系的时候没有从供应链整体效益提升角度考虑问题。
3 大型客机供应商评价指标构建
利用专家调查法对上文得出的评价因素归类分析，并对每一类评价因素命名，从而得到大型客机供应商评价的指标序数集，在各指标序数集中各包含几十项详细的考核点及考核内容，参与评价的专家根据详细的考核点和考核内容对各指标序数集进行评价。最终，得到对供应商选择评价的指标序数集如下：质量管理水平、进度管理水平、采购管理水平、生产研发水平、风险控制水平、合作服务水平。
质量管理水平：反映的是供应商投产后的产品质量控制情况，可以从产品资料交付合格率、使用过程中出现质量问题情况、可靠性重复故障、重大故障发生率和批准的让步接收情况等方面对供应商进行考察。
进度管理水平：反映的是供应商正式投产后的生产的效率水平，决定了能否及时地生产客户需求的产品，可以从包括准时交货率、柔货能力和待保留交付情况三个方面对供应商进行考察。
采购管理水平：反映的是批量生产后供应商对材料价格的控制能力和风险承担状况，从采购价格风险承受能力、对于所提出目标价的反应（新产品/新项目）、以及采购与生产环节成本下降的主动性等方面对供应商进行考察。
生产研发水平：反映的是供应商设计能力和解决技术问题的能力。可以从供应商导致的工程更改的影响、供应商产品的可靠性、供应商技术水平和解决问题的能力以及技术要求的反馈效率和有效反馈数量等方面对供应商进行考察。
风险控制水平：反映的是供应商防范和管控各类风险的能力，主要的风险种类有环境风险、技术风险、管理风险等。根据风险的种类，可以从供应商对法律法规、政府政策以及市场需求的把握，供应商创新能力、信息技术安全、新产品研发周期，企业组织结构、管理机制、信任机制、保密机制等方面进行考核。
合作服务水平：反映的是对客户的需求的服务能力及负责程度，从响应时间及技术服务人员到现场时间、解决现场问题的能力、紧急订货交付的配合、对适航检查的支持和配合以及针对主制造商和客户的产品培训服务等方面对供应商进行考察。
4 结论与展望
本文研究了我国大型客机协同研制供应商选择评价的指标体系构建问题，基于案例分析的方法总结了波音公司供应商管理的经验。从理论和实践分析的角度，基于过程管理和理论分析等方面研究了大型客机协同研制供应商选择评价的影响因素，并建立了涵盖六个方面大型客机协同研制供应商选择评价指标体系。下一步研究是基于我国大型客机协同研制的案例背景，不断研究和修正指标体系，细化指标测评点，积累相关供应商的数据收集平台，并从系统供应商、机体供应商等研究选择评价的策略。
参考文献：
[1]DICKSON G W. An Analysis of Vendor Selection Systems and Decision [J]. Journal of Purchasing， 1996 （2） ：56-61.
[2]Weber C A， Current J R， Benton W C. Vender Selection Criteria and Methods[J]. European Journal of Operational Research， 1991（5）：2-18.
[3]Keith Hayward. Airbus： Twenty Years of European Collaboration [J]. Foreign Affairs， Winter 1987， Pages 11-26.
[4]赵汉武.西飞供应商管理体系的建立与应用[J].仪器仪表学报，2005，1：32-35.
[5]林勇，马士华.供应链管理环境下供应商的综合评价选择研究[J].物流技术，2000（5）：30-32.
[6]傅艳华，唐加福，张化光.航空发动机企业供应商评定系统构建[J].仪器仪表学报，2006，S1.
[7]Szwejczewski， M.； Lemke， F.； Goffin， K. Manufacturer-supplier relationships： An empirical study of German manufacturing companies [J].International Journal of Operations & Production Management， 2005，25（9）：875-97.
中国中车作为国内最大的轨道车辆制造企业，一直致力于成为国际一流企业，而在国内市场饱和及自身产能过剩的不利环境下，中国中车已经充分意识到了“走出去”的重要性，而国家的“一带一路”政策则提供了契机。澳大利亚墨尔本地铁项目的中标，是中车继悉尼双客项目之后的又一个海外大单，标志着公司在国际市场上首次参与竞标PPP（公私合营模式）项目获得成功，也是中车正式进军澳洲市场的标志。由于项目涉及到的相关方和制造地点较多，且涉及采购/生产制造/人员等合同条款中的本地化率要求和技术转让，使项目管理变得更加复杂，也给质量管理工作带来了一定难度。为了保证海外项目的质量管理工作顺利进行，我们需要充分了解整个项目，从质量管理体系及流程建设、多场地管理、供货商管理、制造过程管理、整车交付、质量人员培训等方面着手，结合实际情况研究出适合海外项目使用的质量管理模式。
一、前期准备工作
为了保证项目质量管理工作充分有效，除了要了解项目整体情况外，还要了解各个相关方的角色及关系、采购、生产制造、交付等各阶段的人员、场地安排，做好前期质量管理工作规划。由于PPP项目相关方较多，且涉及到制造场地、设备、操作者的租借及制造技术转让，以及采购产品本地化率要求等，在前期质量策划时，需要认真分析母子公司质量工作关系、与分包商制造场地的质量工作关系，梳理质量工作，制定项目质量管理总体方案和质量工作详细分解，明确子公司质量人员工作内容及分工，制定质量人员培训和支持计划。
1.质量管理总体原则
（1）供货商管理供货商管理按照现有流程和质量策划管理，编制质量检验标准和检验文件，完成料件检验工作，子公司质量工程师全程参与，并负责管理其本地供货商，对批量入库的所有产品进行质量监督检查。国内供货商采用现行质量管理模式，国外供货商管理按照现行质量管理程序和要求执行，且须加强过程审核，每季度对供货商进行过程审核。质量文件具体内容及检查项点的调整和删减视情况而定。（2）生产制造过程管理母公司分包部分采用现行质量管理模式，由母公司全权负责质量管理。按照项目与制造分包商签定的分包合同，对其制造过程采用监造模式，我方提供质量管理计划、质量管理要求、质量管理方法、质量文件、质量记录、质量控制点、实物质量标准、检验工具策划等，并派出质量人员提供质量技术支持。制造分包商完成车辆制造并应通过自互检达到我方的质量标准。母公司派驻质量工程师对子公司进行质量体系和项目质量管理的支持，必要时，母公司派驻质量工程师和质量检查员对制造过程进行现场支持，进一步明确母公司与子公司质量人员的分工。由于分包合同中中未明确具体分工，因此需要与制造分包商进一步协商。开工质量门、质量里程碑、工序首检、现场NCR管理、质量问题统计、文件管理等事宜。
2.质量管理总体方案
（1）项目质量文件策划①质量计划根据《ISO10005质量管理质量计划指南》的定义，按照客户要求，编制项目质量计划。质量计划中除了要明确质量门、质量里程碑、首件检验、过程审核等项目质量管理活动的应用方法，及影像化和实名制管理、工程变理质量管理的要求之外，要特别包含多场地管理、母子公司质量工作模式及接口描述。②质量控制计划《采购件质量控制计划》至少包含：采购产品分级管理、质量保证协议、供应商资质、制造过程控制、放行检验、入厂检验、过程监督、供应商评价。《生产过程质量控制计划》至少包含：质量门、首件检验、产品检验与试验、质量里程碑、工艺评定、不符合管理、可追溯性管理、人员资质、设备/工装/工具/检具、履历管理。③检验和试验计划（ITP）根据项目合同要求，需要编制车体ITP、转向架ITP、装配ITP、调试ITP，明确检验和试验项点、检验指导文件、检验工具、检验比例和频次等内容。④质量体系审核计划根据项目合同要求，需编制项目质量体系内部审核计划、供应商质量体系外部审核计划（含资质、过程审的总体计划），另外，根据公司工作程序要求，需编制详细的供应商资质评审计划、供应商过程审核计划。⑤采购件FAI计划、采购件放行检验计划根据现有工作程序要求，需编制采购件首件检验计划、采购件放行检验计划。⑥工序首检计划、工序过程审核计划根据现有工作程序要求，需按照工艺部门编制的工序首检计划组织开展工序首检工作，需编制工序过程审核计划，并按照计划组织开展工序审核工作。⑦质量技术转让方案根据合同情况，编制专门的构架质量技术方案，明确我们与供应商双方的质量工作内容，对供应商提出具体的质量要求。⑧采购件检验规范针对同一类采购产品编制相应的检验规范，检验规范中明确该类产品所有需要验证的质量要素、验证阶段和频次，并明确验证所需的资源和方法，用于指导质量工程师策划具体的首件检验、放行/入厂检验、装车前检验的记录，同时作为检查员检验的参考文件。（2）项目质量记录策划按照前期的质量策划安排，最终形成质量体系内部审核报告、供应商资质评审报告、供应商过程审核报告、采购件FAI报告、各制造阶段的质量门检查表、质量里程碑检查表、工序首检报告、工序过程审核报告、采购件检查卡、车体检查卡、转向架检查卡、装配检查卡、调试试验报告。（3）质量人员分工策划编制需要明确分工的质量工作清单，分别与制造分包商、子公司商定具体的工作分工，最终达成一致意见，后续严格按照分工表完成各自的质量工作。
二、结束语
